一种热镀锌钢带的生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种热镀锌钢带的生产工艺，所述热镀锌钢带的生产工艺包括以下步骤：步骤一，选取合适的熱轧板材开卷后进行物理方式清除表面氧化层；步骤二，将去除表面氧化层的熱轧板材经多道冷轧程序得到冷轧钢板；步骤三，将所述冷轧钢板表面的油脂使用热水清洗，去除表面油脂；步骤四，将经步骤三清理后的冷轧钢板在无氧环境下退火调质；步骤五，将退火后的冷轧钢板校平分割成钢带；步骤六，将步骤五处理后的钢带进行热镀锌处理。通过上述方式，本发明专利技术能够有效的降低整个工艺路线中的酸性和碱性化学药品的使用数量，降低运行成本的同时，降低工业废水的处理压力。

Production process of hot dip galvanized steel strip

【技术实现步骤摘要】
一种热镀锌钢带的生产工艺
本专利技术涉及钢带加工领域，特别是涉及一种热镀锌钢带的生产工艺。
技术介绍
钢带作为钢制产品的基础材料广泛应用于生产和生活的各个方面，钢带具有良好的拉伸、弯曲性能和较高的耐磨特性，但是钢带本身长期暴露于空气中又容易因为空气中的水分导致氧化或者腐蚀，降低使用寿命，为改善此问题，人们通常采用镀锌的方式提高钢带本身的耐腐蚀特性，但是钢带镀锌过程中的酸洗和脱脂程序份别要使用大量的强酸和强碱，产生大量的化学废液，难以处理。
技术实现思路
本专利技术主要解决的技术问题是提供一种镀锌钢带的生产工艺，能够降低化学药品的用量，减少环境污染。为解决上述技术问题，本专利技术采用的一个技术方案是：提供一种热镀锌钢带的生产工艺，所述热镀锌钢带的生产工艺包括以下步骤：步骤一，选取合适的熱轧板材开卷后进行物理方式清除表面氧化层；步骤二，将去除表面氧化层的熱轧板材经多道冷轧程序得到冷轧钢板；步骤三，将所述冷轧钢板表面的油脂使用热水清洗，去除表面油脂；步骤四，将经步骤三清理后的冷轧钢板在无氧环境下退火调质；步骤五，将退火后的冷轧钢板校平分割成钢带；步骤六，将步骤五处理后的钢带进行热镀锌处理。在本专利技术一个较佳实施例中，所述步骤一中的熱轧板材表面氧化层的清除方法是通过反复弯曲和压紧板材令板材表面氧化层皴裂后采用高压水刀刮削与辊轮装置打磨两种方式中的一种或者两种联合使用去除表面氧化层。在本专利技术一个较佳实施例中，所述步骤三中的热水温度为80~100℃。在本专利技术一个较佳实施例中，所诉步骤四中所述的无氧环境下退火调质使用的是罩式退火炉，所述罩式退火炉退火过程中内罩中充满惰性保护气体，所述保护气体中氧气含量低于0.5%。在本专利技术一个较佳实施例中，所述步骤六的热镀锌工艺包括以下内容：首先，把退火后的待镀锌钢带直接浸渍在温度为60℃～80℃的助镀池3~4min左右后取出并使用热风烘干；然后，将经过助镀处理的钢带浸渍在熔融的锌液中，待钢带在锌液中的浸渍6~8min后，迅速转移到冷却池中进行快速冷却；最后，把已经冷却的镀锌钢带浸渍在钝化液中，在镀锌件表面形成一层钝化膜，钝化结束后用纯水漂洗并使用热风烘干。在本专利技术一个较佳实施例中，所述助镀液的成分由ZnCl2、NH4Cl和水和组成，和助镀过程中使用氨水调整溶液PH值，使溶液保持在弱酸性。在本专利技术一个较佳实施例中，所述锌液的温度为480~500℃。本专利技术的有益效果是：本专利技术的技术方案是利用物理的方法代替常用的酸洗除氧化层程序和碱洗脱脂程序，有效的降低整个工艺路线中的酸性和碱性化学药品的使用数量，降低运行成本的同时，降低工业废水的处理压力。附图说明图1是本专利技术一较佳实施例的工艺流程示意图。具体实施方式下面结合附图对本专利技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本专利技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本专利技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。请参阅附图，本专利技术实施例包括：一种热镀锌钢带的生产工艺，所述热镀锌钢带的生产工艺包括以下步骤：步骤一，选取合适的熱轧板材开卷后进行物理方式清除表面氧化层；步骤二，将去除表面氧化层的熱轧板材经多道冷轧程序得到冷轧钢板；步骤三，将所述冷轧钢板表面的油脂使用热水清洗，去除表面油脂；步骤四，将经步骤三清理后的冷轧钢板在无氧环境下退火调质；步骤五，将退火后的冷轧钢板校平分割成钢带；步骤六，将步骤五处理后的钢带进行热镀锌处理。所述步骤一中的熱轧板材表面氧化层的清除方法是通过先大角度反复弯曲和压紧板材至少10次令板材表面氧化层皴裂然后采用高压水刀刮削钢带表面氧化层，所述高压水刀的工作压力为50~70MPa，通过上述方式可以将板材表面已经产生的硬化层有效皴裂后再彻底刮除。所述步骤三中的热水温度为80~100℃，通过热水冲淋，可以有效将表面油脂熔化后从冷轧钢板表面冲洗掉。所诉步骤四中所述的无氧环境下退火调质使用的是罩式退火炉，所述罩式退火炉退火过程中内罩中充满惰性保护气体，所述保护气体中氧气含量低于0.5%。通过上述方式可以有效防止退火过程中产生氧化现象，导致钢板表面再次出现氧化层，影响后续加工所述步骤六的热镀锌工艺包括以下内容：首先，把退火后的待镀锌钢带直接浸渍在温度为60℃～80℃的助镀池3min左右后取出并使用热风烘干；然后，将经过助镀处理的钢带浸渍在熔融的锌液中，待钢带在锌液中的浸渍6min后，迅速转移到冷却池中进行快速冷却；最后，把已经冷却的镀锌钢带浸渍在钝化液中，在镀锌件表面形成一层钝化膜，钝化结束后用纯水漂洗并使用热风烘干。通过上述步骤可以实现对钢带表面的镀锌和钝化，有效提高钢带的耐腐蚀特性所述助镀液的成分由ZnCl2、NH4Cl和水和组成，和助镀过程中使用氨水调整溶液PH值，一方面使工件表面形成活化膜层，防止锌液附着时溶液表面的氧化锌层影响钢基于镀锌层的结合效果，另一方面不会在控制PH值时助镀液中引入杂质。所述锌液的温度为480~500℃，锌的熔点为420℃左右，太低，锌液流动性差，太高，能源消耗增大。在另一个实施例中，一种热镀锌钢带的生产工艺，所述热镀锌钢带的生产工艺包括以下步骤：步骤一，选取合适的熱轧板材开卷后进行物理方式清除表面氧化层；步骤二，将去除表面氧化层的熱轧板材经多道冷轧程序得到冷轧钢板；步骤三，将所述冷轧钢板表面的油脂使用热水清洗，去除表面油脂；步骤四，将经步骤三清理后的冷轧钢板在无氧环境下退火调质；步骤五，将退火后的冷轧钢板校平分割成钢带；步骤六，将步骤五处理后的钢带进行热镀锌处理。所述步骤一中的熱轧板材表面氧化层的清除方法是通过反复弯曲和压紧板材令板材表面氧化层皴裂后采用高压水刀刮削后使用辊轮装置磨削去除板材表面氧化层，磨削之后再次使用高压水刀清理表面,通过上述方式可以将板材表面已经产生的硬化层有效皴裂后再彻底刮除,此时高压水刀的工作压力为5~10MPA,主要起预清理作用。所述步骤三中的热水温度为80~100℃，通过热水冲淋，可以有效将表面油脂熔化后从冷轧钢板表面冲洗掉。所诉步骤四中所述的无氧环境下退火调质使用的是罩式退火炉，所述罩式退火炉退火过程中内罩中充满惰性保护气体，所述保护气体中氧气含量低于0.5%。通过上述方式可以有效防止退火过程中产生氧化现象，导致冷轧钢带表面再次出现氧化层，影响后续加工所述步骤六的热镀锌工艺包括以下内容：首先，把退火后的待镀锌钢带直接浸渍在温度为60℃～80℃的助镀池4min左右后取出并使用热风烘干；然后，将经过助镀处理的钢带浸渍在熔融的锌液中，待钢带在锌液中的浸渍8min后，迅速转移到冷却池中进行快速冷却；最后，把已经冷却的镀锌钢带浸渍在钝化液中，在镀锌件表面形成一层钝化膜，钝化结束后用纯水漂洗并使用热风烘干。通过上述步骤可以实现对钢带表面的镀锌和钝化，有效提高钢带的耐腐蚀特性所述助镀液的成分由ZnCl2、NH4Cl和水和组成，和助镀过程中使用氨水调整溶液PH值，一方面使工件表面形成活化膜层，防止锌液附着时溶液表面的氧化锌层影响钢基于镀锌层的结合效果，另一方面不会在控制PH值时助镀液中引入杂质。所述锌液的温度为480~500℃，锌的熔点为420℃左右，太低，锌液流动性差，太高，能源消耗增大。以上所述仅为本专利技术的实施例，并非因此限制本专利技术的专利范围，凡是利用本专利技术说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种热镀锌钢带的生产工艺，其特征在于，所述热镀锌钢带的生产工艺包括以下步骤：步骤一，选取合适的熱轧板材开卷后进行物理方式清除表面氧化层；步骤二，对去除表面氧化层的熱轧板材进行多道冷轧得到冷轧钢板；步骤三，将所述步骤二得到的冷轧钢板表面的油脂使用热水清洗，去除表面油脂；步骤四，将经步骤三清理后的冷轧钢板在无氧环境下退火调质；步骤五，将退火后的冷轧钢板校平分割成钢带；步骤六，将步骤五处理后的钢板进行热镀锌处理。

【技术特征摘要】
1.一种热镀锌钢带的生产工艺，其特征在于，所述热镀锌钢带的生产工艺包括以下步骤：步骤一，选取合适的熱轧板材开卷后进行物理方式清除表面氧化层；步骤二，对去除表面氧化层的熱轧板材进行多道冷轧得到冷轧钢板；步骤三，将所述步骤二得到的冷轧钢板表面的油脂使用热水清洗，去除表面油脂；步骤四，将经步骤三清理后的冷轧钢板在无氧环境下退火调质；步骤五，将退火后的冷轧钢板校平分割成钢带；步骤六，将步骤五处理后的钢板进行热镀锌处理。2.根据权利要求1所述的热镀锌钢带的生产工艺，其特征在于，所述步骤一中的熱轧板材表面氧化层的清除方法是通过反复弯曲和压紧板材令板材表面氧化层皴裂后采用高压水刀刮削与辊轮装置打磨两种方式中的一种或者两种联合使用去除表面氧化层。3.根据权利要求1所述的热镀锌钢带的生产工艺，其特征在于，所述步骤三中的热水温度为80~100℃。4.根据权利要求1所述热镀锌钢带的生产工艺，其特征在于，所诉步骤四...

【专利技术属性】
技术研发人员：金振华，
申请(专利权)人：常熟市长江不锈钢材料有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32