一种热镀锌自润滑钢板的生产方法技术

本发明专利技术公开了一种热镀锌自润滑钢板的生产方法，属于钢铁制造技术领域。一种热镀锌自润滑钢板的生产方法，采用辊式涂布机将自润滑涂料涂覆在热镀锌板基材上，然后进行固化、冷却；所述辊式涂布机的涂覆工艺参数为：带钢的传送速度为60～120m/min；涂覆辊/带钢速比为130％～160％，粘液辊/带钢速比为70％～80％，涂覆辊与粘液辊间接触压力为40～80daN，涂覆辊与带钢之间的包角为15～25°，粘液辊粗糙度Ra为0.6～0.8μm，涂辊粗糙度Ra为1.3～1.6μm。其生产出的热镀锌自润滑钢板，膜层厚度均匀，具有优良的自润滑性、耐蚀性、耐热性、耐水性，且可以适用于各种自润滑涂料。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及钢铁制造
，尤其涉及一种热镀锌自润滑钢板的生产方法。
技术介绍
热镀锌板在家电、汽车制造业等用户使用过程中大多数需经冲压成形。由于模具与镀锌板之间的摩擦，镀层在成形时容易出现掉粉、黑变等问题，不仅影响成型零件的外观质量、耐蚀性和涂装性等，而且会加剧模具的磨损，降低其使用寿命。热镀锌自润滑钢板就是在镀锌板表面涂覆一层自润滑钝化液，烘干固化后涂层中含有特定的润滑剂，因而可减小热镀锌板成形时模具与钢板间的摩擦，改善成形条件，有利于预防镀层掉粉、黑变等问题。此外，热镀锌自润滑钢板不仅环保，还具有优良的耐蚀性、耐热性、耐水性等，属于集多种功能于一体的薄有机复合涂层板。CN103102790A公开了一种自润滑镀锌钢板的生产方法，包括以下步骤：配制润滑涂料，该润滑涂料由基体树脂、润滑组分以及添加剂组成；所述基体树脂、润滑组分和添加剂的体积份数为：50-80：10-30：10-20；所述基体树脂选自氨甲基酸乙脂、环氧树脂、丙烯酸酯、乙酸乙烯脂、聚亚胺脂中的一种或几种；所述润滑组分选自石墨、聚乙烯、聚烯烃蜡、聚四氟乙烯中的一种或几种；所述添加剂为胶体SiO2或/和硅酸盐；将镀锌钢板用一步法辊涂工艺涂覆润滑涂料，涂覆工艺参数为：涂覆辊速比120％～180％，取料辊速比35％～55％，取料辊与涂覆辊压力2.6～4.0KN；烘干、固化，烘干温度80℃～150℃。其公开的自润滑镀锌钢板的生产方法，采用特定的基体树脂、润滑组分以及添加剂组成的润滑涂料通过一步法辊涂工艺涂覆，仅适用于特定的润滑涂料。CN101608311A公开了一种镀锌自润滑金属材料的制备方法，该制备方法是在镀锌金属基材上涂覆自润滑涂层，该自润滑涂层是一种特定的自润滑剂组合物固化后的产物，该特定的自润滑剂组合物是利用特定的组分及配比在特定的制备工艺下制备得到的，因此，该镀锌自润滑金属材料的制备方法具有局限性，仅适用于特定的自润滑剂组合物。并且，其公开的镀锌自润滑金属材料的制备方法中，为了获得最佳结合效果和润滑效果的热镀锌自润滑金属材料，根据热镀锌板的表面粗糙程度，辊涂机的工艺参数略有不同；为了获得进一步提高的热镀锌板上自润滑膜的耐腐蚀、耐指纹、导电及润滑性能，固化温度必须保证薄自润滑膜充分交联固化，根据不同辊涂机组相对速度、压力，设定不同的感应、热风固化温度，不同热风冷却温度。制备方法普适性不高，需要根据不同的热镀锌板的表面粗糙程度设定不同的工艺参数，根据不同的辊涂机组相对速度、压力，设定不同的感应、热风固化温度，不同热风冷
却温度，工艺复杂。CN103911031A公开了一种自润滑镀锌板的制备方法，该方法采用特定的自润滑处理剂配制成涂布液，将涂布液涂布在热镀锌板基材上，然后进行固化，固化条件包括:温度80～110℃，时间为10～60s。该制备方法仅适用于特定的自润滑处理剂。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种热镀锌自润滑钢板的生产方法，其生产出热镀锌自润滑钢板，膜层厚度均匀，具有优良的自润滑性、耐蚀性、耐热性、耐水性，且可以适用于各种自润滑涂料。本专利技术解决其技术问题所采用的一种热镀锌自润滑钢板的生产方法，采用辊式涂布机将自润滑涂料涂覆在热镀锌板基材上，然后进行固化、冷却；所述辊式涂布机的涂覆工艺参数为：带钢的传送速度为60～120m/min；涂覆辊/带钢速比为130％～160％，粘液辊/带钢速比为70％～80％，涂覆辊与粘液辊间接触压力为40～80daN，涂覆辊与带钢之间的包角为15～25°，粘液辊粗糙度Ra为0.6～0.8μm，涂辊粗糙度Ra为1.3～1.6μm。进一步的，所述固化工艺为：先采用磁感应加热器烘干，再采用热风烘干；所述磁感应加热器的加热温度为90～105℃，加热时间为2s～4s，所述热风温度为160～180℃，加热时间为4s～8s。进一步的，带钢到顶部转向辊温度≤60℃，带钢卷取温度≤45℃，卷取下线自然冷却至少8小时后再包装。优选的，涂覆辊与带钢之间的包角为18～23°，粘液辊粗糙度Ra为0.65～0.72μm，涂辊粗糙度Ra为1.36～1.52μm。优选的，涂覆辊与带钢之间的包角为20°，粘液辊粗糙度Ra为0.68～0.7μm，涂辊粗糙度Ra为1.43～1.45μm。优选的，所述磁感应加热器的加热温度为95～100℃，所述热风温度为165～175℃。本专利技术的有益效果是：本专利技术提供的热镀锌自润滑钢板的生产方法，其生产出的热镀锌自润滑钢板，膜层厚度均匀，具有优良的自润滑性、耐蚀性、耐热性、耐水性，且可以适用于各种自润滑涂料。具体实施方式本专利技术的一种热镀锌自润滑钢板的生产方法，采用辊式涂布机将自润滑涂料涂覆在热镀锌板基材上，然后进行固化、冷却；所述辊式涂布机的涂覆工艺参数为：带钢的传送速度为60～120m/min；涂覆辊/带钢速
比为130％～160％，粘液辊/带钢速比为70％～80％，涂覆辊与粘液辊间接触压力为40～80daN，涂覆辊与带钢之间的包角为15～25°，粘液辊粗糙度Ra为0.6～0.8μm，涂辊粗糙度Ra为1.3～1.6μm。本专利技术的热镀锌自润滑钢板的生产方法对自润滑涂料没有特殊要求，市售的自润滑涂料均适用于本专利技术，如上海兴赛尔公司生产的XSL-100P自润滑钝化液原液、上海丰野公司生产的FYNC-NZW-006自润滑钝化液等；也可以采用自制的自润滑涂料，例如CN103102790A公开润滑涂料、CN101608311A公开的自润滑剂组合物、CN103911031A公开的自润滑处理剂组合物。为了进一步提高自润滑性、耐蚀性、耐热性、耐水性，所述固化工艺为：先采用磁感应加热器烘干，再采用热风烘干，其中，磁感应加热是由内往外烘干涂层，加热时间短，能快速固化涂层；热风烘干是由外往内烘干涂层，能确保涂层表面烘干，同时将膜层烘干所蒸发的水汽带走。采用这种复合烘干方式，能确保涂层在到达顶部转向辊之前形成干膜；所述磁感应加热器的加热温度为90～105℃，加热时间为2s～4s，所述热风温度为160～180℃，加热时间为4s～8s。为了进一步提高自润滑性、耐蚀性、耐热性、耐水性，所述冷却工艺为：带钢到顶部转向辊温度≤60℃，带钢卷取温度≤45℃，卷取下线自然冷却至少8小时后再包装。优选的，涂覆辊与带钢之间的包角为18～23°，粘液辊粗糙度Ra为0.65～0.72μm，涂辊粗糙度Ra为1.36～1.52μm。更优选的，涂覆辊与带钢之间的包角为20°，粘液辊粗糙度Ra为0.68～0.7μm，涂辊粗糙度Ra为1.43～1.45μm。优选的，所述磁感应加热器的加热温度为95～100℃，所述热风温度为165～175℃。下面通过实施例和对比例来对本专利技术进行进一步说明，实施例和对比例中采用了三种不同的自润滑涂料，自润滑涂料1为市售的上海兴赛尔公司生产的XSL-100P自润滑钝化液原液；自润滑涂料2为市售的上海丰野公司生产的FYNC-NZW-006自润滑涂料；自润滑涂料3为CN103911031A中公开的自制的自润滑处理剂组合物，各组分的含量如表1(该专利申请文件中实施例4所对应的自润滑剂组合物)所示：表1润滑剂胶体二氧化硅无机缓蚀剂硅烷偶联剂有机树脂助剂水5252012100表1中：胶体二氧化本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种热镀锌自润滑钢板的生产方法，其特征在于：采用辊式涂布机将自润滑涂料涂覆在热镀锌板基材上，然后进行固化、冷却；所述辊式涂布机的涂覆工艺参数为：带钢的传送速度为60～120m/min；涂覆辊/带钢速比为130％～160％，粘液辊/带钢速比为70％～80％，涂覆辊与粘液辊间接触压力为40～80daN，涂覆辊与带钢之间的包角为15～25°，粘液辊粗糙度Ra为0.6～0.8μm，涂辊粗糙度Ra为1.3～1.6μm。

【技术特征摘要】
1.一种热镀锌自润滑钢板的生产方法，其特征在于：采用辊式涂布机将自润滑涂料涂覆在热镀锌板基材上，然后进行固化、冷却；所述辊式涂布机的涂覆工艺参数为：带钢的传送速度为60～120m/min；涂覆辊/带钢速比为130％～160％，粘液辊/带钢速比为70％～80％，涂覆辊与粘液辊间接触压力为40～80daN，涂覆辊与带钢之间的包角为15～25°，粘液辊粗糙度Ra为0.6～0.8μm，涂辊粗糙度Ra为1.3～1.6μm。2.如权利要求1所述的一种热镀锌自润滑钢板的生产方法，其特征在于：所述固化工艺为：先采用磁感应加热器烘干，再采用热风烘干；所述磁感应加热器的加热温度为90～105℃，加热时间为2s～4s，所述热风温度为160～180℃，加热时间为4s～8s。3.如权利要...

【专利技术属性】
技术研发人员：张林，黄德轩，金永清，邓菡，
申请(专利权)人：攀钢集团攀枝花钢钒有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51