一种自紧形式的流道密封结构制造技术

本发明专利技术提供一种自紧形式的流道密封结构，布置于设备或管道内部包括壳体、套筒及隔板；壳体通过盖板固定于支撑平台，设有空腔、入口及出口，出入口与空腔均导通；套筒呈中空管状，通过外壁所设的翻边与空腔固定并与空腔有间隙，且其外壁还设有凸台及导流孔；隔板呈环状，套设于套筒外部并位于间隙内，外环固定在空腔内壁上，内环与凸台成间隙配合连接；套筒的热膨胀系数与壳体和/或隔板的热膨胀系数相异，能在加热液体流入时，使套筒、壳体和/或隔板受热膨胀并产生热膨胀差，让凸台与隔板相对挤压达到密封效果。实施本发明专利技术，利用材料热膨胀特性来进行密封，使结构更简单、可靠性高、使用寿命长，且不需要定期检修、制造难度和制造成本降低。

A self tightening sealing structure of flow passage

【技术实现步骤摘要】
一种自紧形式的流道密封结构
本专利技术涉及设备、管道密封
，尤其涉及一种自紧形式的流道密封结构。
技术介绍
目前，核电、石油化工等行业的设备、管道通常采用金属密封圈、密封垫等密封结构形式，该类密封结构易于刮坏，使用寿命也较短，且需要定期进行检修、更换，特别是管道内流过液体时，对该类密封结构具有很大的腐蚀性，更容易减少该类密封结构的使用寿命。
技术实现思路
本专利技术实施例所要解决的技术问题在于，提供一种自紧形式的流道密封结构，利用材料热膨胀特性来进行密封，使结构更简单、可靠性高、使用寿命长，且不需要定期检修、制造难度和制造成本降低。为了解决上述技术问题，本专利技术实施例提供了一种自紧形式的流道密封结构，布置于设备或管道内部，包括壳体、套筒及隔板；其中，所述壳体通过盖板固定于设备或管道上预设的支撑平台，其上形成有空腔、用于液体流入的入口以及用于液体排出的出口；其中，所述入口靠近所述盖板设置，并贯穿所述壳体侧壁与所述空腔相导通；所述出口远离所述盖板设置，并贯穿所述壳体侧壁与所述空腔相导通；所述套筒呈中空管状，固定于所述空腔内并与所述空腔之间预留有一定间隙；其中，所述套筒的外壁上设有翻边、凸台及导流孔；所述翻边与所述空腔的内壁相固定，其由朝向所述盖板的一端端面边缘向外延伸而成；所述凸台沿所述套筒径向环绕并固定在所述套筒的外壁上，其位于所述套筒与所述空腔之间预留的间隙内并位于所述入口与所述出口之间；所述导流孔为贯穿所述套筒侧壁的通孔，并位于所述凸台与所述翻边之间；所述隔板呈环状，其套设于所述套筒的外部并位于所述套筒与所述空腔之间预留的间隙内；其中，所述隔板的外环径向环绕固定在所述空腔的内壁上，其内环与所述凸台成间隙配合连接；其中，所述套筒制作材质的热膨胀系数与所述壳体和/或所述隔板制作材质的热膨胀系数相异，能在液体加热至一定温度后由所述入口流入所述空腔及由所述导流孔流入所述套筒时，使所述套筒、所述壳体和/或所述隔板受热膨胀并产生热膨胀差，让所述凸台与所述隔板间相对挤压成密封连接。其中，所述套筒制作材质的热膨胀系数大于所述壳体和/或所述隔板制作材质的热膨胀系数。其中，所述凸台朝向所述隔板一侧的端面设为凸型弧面；所述隔板的内环朝向所述凸台一侧的端面设为凹型弧面。本专利技术实施例还提供了一种自紧形式的流道密封结构，布置于设备或管道内部，包括壳体及套筒；其中，所述壳体固定于设备或管道上预设的支撑平台，其上形成有空腔、用于液体流入的入口以及用于液体排出的出口；其中，所述入口靠近所述盖板设置，并贯穿所述壳体侧壁与所述空腔相导通；所述出口远离所述盖板设置，并贯穿所述壳体侧壁与所述空腔相导通；所述套筒呈中空管状，其固定于所述盖板的下方并位于所述空腔内，且与所述空腔之间预留有一定间隙；其中，所述套筒的外壁上设有导流管；所述导流管位于所述套筒与所述空腔之间预留的间隙内，其一端贯穿所述套筒侧壁并与所述套筒相导通，另一端与所述入口朝向所述套筒的一端形成间隙配合连接并与所述入口相导通；其中，所述套筒和/或所述导流管制作材质的热膨胀系数与所述壳体制作材质的热膨胀系数相异，能在液体加热至一定温度后由所述入口及所述导流管流入所述套筒时，使所述壳体、所述套筒和/或所述导流管受热膨胀并产生热膨胀差，让所述导流管与所述壳体的入口间相对挤压成密封连接。其中，所述套筒和/或所述导流管制作材质的热膨胀系数大于所述壳体制作材质的热膨胀系数。其中，所述壳体的入口朝向所述导流管一侧的端面设为凸型弧面；所述导流管朝向所述壳体的入口一侧的端面设为凹型弧面。其中，所述导流管与所述壳体的入口的中心轴线为同一轴线；所述套筒与所述导流管一体成型，并采用相同的制作材质。本专利技术实施例又提供了一种自紧形式的流道密封结构，包括外管、第一内管及第二内管；其中，所述外管为全封闭式结构的管道，其轴向上的相对两侧分别设有用于液体流入的入口和用于液体排出的出口；所述第一内管呈中空管状，其一端位于所述外管的外部，另一端沿所述外管轴向贯穿所述外管入口一侧侧壁并穿入所述外管内；所述第二内管呈中空管状，其一端位于所述外管的外部，另一端沿所述外管轴向贯穿所述外管出口一侧侧壁并穿入所述外管内与所述第一内管形成间隙配合连接；其中，所述第一内管和所述第二内管制作材质的热膨胀系数与所述外管制作材质的热膨胀系数相异，能在液体加热至一定温度后在所述第一内管及所述第二内管流动和/或在所述外管的入口及其出口之间流动时，使所述第一内管、所述第二内管和外管受热膨胀并产生热膨胀差，让所述第一内管及所述第二内管相对两端之间相对挤压成密封连接。其中，所述第一内管及所述第二内管制作材质的热膨胀系数均大于所述外管制作材质的热膨胀系数。其中，所述第二内管在其穿入所述外管内的一端上形成有沿所述第二内管径向环绕的凸缘，且所述凸缘在朝向所述第一内管一侧开设有一沿所述第二内管径向环绕并与所述第一内管穿入所述外管内的一端形成间隙配合连接的凹槽。实施本专利技术实施例，具有如下有益效果：本专利技术利用材料热膨胀特性来进行密封，常温时保证合理的间隙，热态工作时(即液体加热至一定温度流入时)通过热膨胀差实现密封结构的挤紧，从而达到密封的效果，使结构更简单、可靠性高、使用寿命长，且不需要定期检修、制造难度和制造成本降低。附图说明为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，根据这些附图获得其他的附图仍属于本专利技术的范畴。图1为本专利技术实施例一提供的一种自紧形式的流道密封结构的局部剖视图；图2为图1中I点的放大示意图；图3为本专利技术实施例二提供的另一种自紧形式的流道密封结构的局部剖视图；图4为本专利技术实施例三提供的又一种自紧形式的流道密封结构的局部剖视图；图5为图4中II点的放大示意图。具体实施方式为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本专利技术作进一步地详细描述。如图1和图2所示，为本专利技术实施例一中，提供的一种自紧形式的流道密封结构，布置于设备或管道内部，包括壳体101、套筒102及隔板103；其中，壳体101通过盖板M1固定于设备或管道上预设的支撑平台(未图示)，其上形成有空腔1011、用于液体(如水、液态金属等)流入的入口1012以及用于液体排出的出口1013；其中，空腔1011为封闭式或具有一开口朝向盖板M1的空形腔体；入口1012靠近盖板M1设置，并贯穿壳体101侧壁与空腔1011相导通；出口1013远离盖板M1设置，并贯穿壳体101侧壁与空腔1011相导通；套筒102呈中空管状，其固定于空腔1011内并与空腔1011之间预留有一定间隙；其中，套筒102的外壁上设有翻边1021、凸台1022及导流孔1023；翻边1021与空腔1011的内壁相固定，其由朝向盖板M1的一端端面边缘向外延伸而成；凸台1022沿套筒102径向环绕并固定在套筒102的外壁上，其位于套筒102与空腔1011之间预留的间隙内并位于入口1012与出口1013之间；导流孔1023为贯穿套筒102侧壁的通孔，并位于凸台1022与翻边1021之间；隔板103呈环状，其套设于套筒102的外部并位于套筒10本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自紧形式的流道密封结构，布置于设备或管道内部，其特征在于，包括壳体、套筒及隔板；其中，所述壳体通过盖板固定于设备或管道上预设的支撑平台，其上形成有空腔、用于液体流入的入口以及用于液体排出的出口；其中，所述入口靠近所述盖板设置，并贯穿所述壳体侧壁与所述空腔相导通；所述出口远离所述盖板设置，并贯穿所述壳体侧壁与所述空腔相导通；所述套筒呈中空管状，固定于所述空腔内并与所述空腔之间预留有一定间隙；其中，所述套筒的外壁上设有翻边、凸台及导流孔；所述翻边与所述空腔的内壁相固定；所述凸台沿所述套筒径向环绕并固定在所述套筒的外壁上，其位于所述套筒与所述空腔之间预留的间隙内并位于所述入口与所述出口之间；所述导流孔为贯穿所述套筒侧壁的通孔，并位于所述凸台与所述翻边之间；所述隔板呈环状，其套设于所述套筒的外部并位于所述套筒与所述空腔之间预留的间隙内；其中，所述隔板的外环径向环绕固定在所述空腔的内壁上，其内环与所述凸台成间隙配合连接；其中，所述套筒制作材质的热膨胀系数与所述壳体和/或所述隔板制作材质的热膨胀系数相异，能在液体加热至一定温度后由所述入口流入所述空腔及由所述导流孔流入所述套筒时，使所述套筒、所述壳体和/或所述隔板受热膨胀并产生热膨胀差，让所述凸台与所述隔板间相对挤压成密封连接。...

【技术特征摘要】
1.一种自紧形式的流道密封结构，布置于设备或管道内部，其特征在于，包括壳体、套筒及隔板；其中，所述壳体通过盖板固定于设备或管道上预设的支撑平台，其上形成有空腔、用于液体流入的入口以及用于液体排出的出口；其中，所述入口靠近所述盖板设置，并贯穿所述壳体侧壁与所述空腔相导通；所述出口远离所述盖板设置，并贯穿所述壳体侧壁与所述空腔相导通；所述套筒呈中空管状，固定于所述空腔内并与所述空腔之间预留有一定间隙；其中，所述套筒的外壁上设有翻边、凸台及导流孔；所述翻边与所述空腔的内壁相固定；所述凸台沿所述套筒径向环绕并固定在所述套筒的外壁上，其位于所述套筒与所述空腔之间预留的间隙内并位于所述入口与所述出口之间；所述导流孔为贯穿所述套筒侧壁的通孔，并位于所述凸台与所述翻边之间；所述隔板呈环状，其套设于所述套筒的外部并位于所述套筒与所述空腔之间预留的间隙内；其中，所述隔板的外环径向环绕固定在所述空腔的内壁上，其内环与所述凸台成间隙配合连接；其中，所述套筒制作材质的热膨胀系数与所述壳体和/或所述隔板制作材质的热膨胀系数相异，能在液体加热至一定温度后由所述入口流入所述空腔及由所述导流孔流入所述套筒时，使所述套筒、所述壳体和/或所述隔板受热膨胀并产生热膨胀差，让所述凸台与所述隔板间相对挤压成密封连接。2.如权利要求1所述的自紧形式的流道密封结构，其特征在于，所述套筒制作材质的热膨胀系数大于所述壳体和/或所述隔板制作材质的热膨胀系数。3.如权利要求2所述的自紧形式的流道密封结构，其特征在于，所述凸台朝向所述隔板一侧的端面设为凸型弧面；所述隔板的内环朝向所述凸台一侧的端面设为凹型弧面。4.一种自紧形式的流道密封结构，布置于设备或管道内部，其特征在于，包括壳体及套筒；其中，所述壳体通过盖板固定于设备或管道上预设的支撑平台，其上形成有空腔、用于液体流入的入口以及用于液体排出的出口；其中，所述入口靠近所述盖板设置，并贯穿所述壳体侧壁与所述空腔相导通；所述出口远离盖板设置，并贯穿所述壳体侧壁与所述空腔相导通；所述套筒呈中空管状，其固定于所述盖板的下方并位于所述空腔内，且与所述空腔之间预留有一定间隙；其中，所述套筒的外壁上设有导流孔；所述导流孔位于所述套筒与所述空腔之间预留的间隙内，其一端贯穿所述套筒侧壁并与所述套筒相导通...

【专利技术属性】
技术研发人员：李诚，唐叔建，路广遥，刘青松，叶亮，周建明，刘强，韩万富，芮旻，吴凤岐，周国丰，董超群，赵月扬，秦小明，刘志斌，李权彰，苏晓炜，乔建毅，
申请(专利权)人：中广核研究院有限公司，中国广核集团有限公司，中国广核电力股份有限公司，
类型：发明
国别省市：广东,44