一种低硅埋弧焊丝焊接用钢及其生产方法技术

技术编号:22292069 阅读:52 留言:0更新日期:2019-10-15 01:56
本发明专利技术公开了一种低硅埋弧焊丝焊接用钢及其生产方法,所述焊接用钢化学成分组成及其质量百分含量为:C:0.03‑0.10%,Mn:0.88‑1.10%,Si≤0.04%,P≤0.009%,S≤0.007%,Cr≤0.1%,Ni≤0.1%,Cu≤0.1%,余量为Fe和不可避免的杂质;所述生产方法包括炼钢、加热、轧制、吐丝工序。本发明专利技术通过对炼钢成分优化及精确控制,进一步降低P、S元素含量,所得焊接用钢的力学性能Rm:350‑416N/mm

A Low Silicon Submerged Arc Welding Wire Steel and Its Production Method

【技术实现步骤摘要】
一种低硅埋弧焊丝焊接用钢及其生产方法
本专利技术属于冶金
,具体涉及一种低硅埋弧焊丝焊接用钢及其生产方法。
技术介绍
焊接用中锰埋弧焊丝,属于低合金钢埋弧焊丝。随着焊接技术的不断发展及设备要求的提高,对焊接用钢焊丝的要求的逐渐提高,特别是对焊接用钢的力学性能强度下限值提高接近30N/mm2,断面收缩率提高近10%,生产难度增加,本专利技术通过对炼钢成分进行优化及精确控制,并通过对炼钢吹炼、脱氧及精炼过程中工艺参数控制,进一步降低P、S元素含量,保证了钢具有良好的内部质量,并通过后续轧制及吐丝工序中重要参数进行精确控制,保证了生产的焊接用钢力学性能稳定,适合进行批量生产,解决了上述问题。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种低硅埋弧焊丝焊接用钢;本专利技术还提供一种低硅埋弧焊丝焊接用钢的生产方法。为解决上述技术问题,本专利技术采取的技术方案是:一种低硅埋弧焊丝焊接用钢,所述焊接用钢化学成分组成及其质量百分含量为:C:0.03-0.10%,Mn:0.88-1.10%,Si≤0.04%,P≤0.009%,S≤0.007%,Cr≤0.1%,Ni≤0.1%,Cu≤0.1%,余量为Fe和不可避免的杂质本专利技术所述所述钢产品规格:Φ6.5mm。本专利技术所述所述焊接用钢的力学性能Rm:350-416N/mm2,A≥30%,Z≥70%。本专利技术还提供了一种低硅埋弧焊丝焊接用钢的生产方法,所述生产方法包括炼钢、加热、轧制、吐丝工序。本专利技术所述炼钢工序,吹炼过程,保证供氧量至50%-70%时转炉底吹执行N2、Ar切换。采用低碳锰铁合金化,不含硅铝基脱氧剂进行脱氧,脱氧剂加入量1.0-5.0kg/t,出钢过程中加入精炼石灰2-5kg/t,精炼进行白渣操作,白渣保持时间10-20min,弱吹氩时间12-20分钟。本专利技术所述坯料加热工序,将165×165mm方坯装入步进式加热炉进行加热,加热温度1050-1130℃,钢坯断面温差及同条钢坯温度差10-30℃,到温后进行轧制。本专利技术所述轧制工序,开轧温度:1020-1080℃,精轧入口温度:930-970℃。本专利技术所述吐丝工序,采用延迟型冷却方式,延迟冷却时间为20-40S,控制吐丝温度:840-880℃,即得到埋弧焊丝用焊接用钢。本专利技术所述不含硅铝基脱氧剂为碳粉或电石。采用上述技术方案所产生的有益效果在于:1、本专利技术通过对炼钢成分进行优化及精确控制,并通过对炼钢吹炼、脱氧及精炼过程中工艺参数控制,进一步降低P、S元素含量,保证了钢具有良好的内部质量。2、本专利技术焊接用钢的性能满足:Rm:350-416N/mm2,A≥30%,Z≥70%,生产的钢强度适中,断面收缩率明显提高,完全满足设计需求,实现了焊接用钢稳定控制。3、本专利技术生产的焊接用钢致密度高,成本低,力学性能稳定,完全满足焊接用钢的使用要求。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步详细的说明。实施例1本实施例一种低硅埋弧焊丝焊接用钢规格为Φ6.5mm,其化学成分组成及质量百分含量见表1。本实施例一种低硅埋弧焊丝焊接用钢的生产方法包括炼钢、加热、轧制、吐丝工序,具体工艺步骤如下所述:(1)炼钢工序:吹炼过程,保证供氧量至50%时转炉底吹执行N2、Ar切换。采用低碳锰铁合金化,不含硅铝基脱氧剂(电石)进行脱氧,脱氧剂加入量1.0kg/t,出钢过程中加入精炼石灰2kg/t,精炼进行白渣操作,白渣保持时间10min,弱吹氩时间12分钟。(2)坯料加热工序:将165×165mm方坯装入步进式加热炉进行加热,加热温度1050℃,钢坯断面温差及同条钢坯温度差10℃,到温后进行轧制。(3)轧制工序:开轧温度:1020℃,精轧入口温度:930℃;(4)吐丝工序:采用延迟型冷却方式,延迟冷却时间为20S,控制吐丝温度:840℃,即得到埋弧焊丝用焊接用钢。本实施例一种低硅埋弧焊丝焊接用钢的力学性能见表2。实施例2本实施例一种低硅埋弧焊丝焊接用钢规格为Φ6.5mm,其化学成分组成及质量百分含量见表1。本实施例一种低硅埋弧焊丝焊接用钢的生产方法包括炼钢、加热、轧制、吐丝工序,具体工艺步骤如下所述:(1)炼钢工序:吹炼过程,保证供氧量至70%时转炉底吹执行N2、Ar切换。采用低碳锰铁合金化,不含硅铝基脱氧剂(电石)进行脱氧,脱氧剂加入量5.0kg/t,出钢过程中加入精炼石灰5kg/t,精炼进行白渣操作,白渣保持时间20min,弱吹氩时间20分钟。(2)坯料加热工序:将165×165mm方坯装入步进式加热炉进行加热,加热温度1130℃,钢坯断面温差及同条钢坯温度差30℃,到温后进行轧制。(3)轧制工序:开轧温度:1080℃,精轧入口温度:970℃;(4)吐丝工序:采用延迟型冷却方式,延迟冷却时间为40S,控制吐丝温度:880℃.即得到埋弧焊丝用焊接用钢。本实施例一种低硅埋弧焊丝焊接用钢的力学性能见表2。实施例3本实施例一种低硅埋弧焊丝焊接用钢规格为Φ6.5mm,其化学成分组成及质量百分含量见表1。本实施例一种低硅埋弧焊丝焊接用钢的生产方法包括炼钢、加热、轧制、吐丝工序,具体工艺步骤如下所述:(1)炼钢工序:吹炼过程,保证供氧量至60%时转炉底吹执行N2、Ar切换。采用低碳锰铁合金化,不含硅铝基脱氧剂(碳粉)进行脱氧,脱氧剂加入量3.0kg/t,出钢过程中加入精炼石灰4kg/t,精炼进行白渣操作,白渣保持时间15min,弱吹氩时间15分钟。(2)坯料加热工序:将165×165mm方坯装入步进式加热炉进行加热,加热温度1080℃,钢坯断面温差及同条钢坯温度差20℃,到温后进行轧制。(3)轧制工序:开轧温度:1070℃,精轧入口温度:950℃;(4)吐丝工序:采用延迟型冷却方式,延迟冷却时间为30S,控制吐丝温度:860℃.即得到埋弧焊丝用焊接用钢。本实施例一种低硅埋弧焊丝焊接用钢的力学性能见表2。实施例4本实施例一种低硅埋弧焊丝焊接用钢规格为Φ6.5mm,其化学成分组成及质量百分含量见表1。本实施例一种低硅埋弧焊丝焊接用钢的生产方法包括炼钢、加热、轧制、吐丝工序,具体工艺步骤如下所述:(1)炼钢工序:吹炼过程,保证供氧量至65%时转炉底吹执行N2、Ar切换。采用低碳锰铁合金化,不含硅铝基脱氧剂(碳粉)进行脱氧,脱氧剂加入量3.0kg/t,出钢过程中加入精炼石灰3kg/t,精炼进行白渣操作,白渣保持时间18min,弱吹氩时间17分钟。(2)坯料加热工序:将165×165mm方坯装入步进式加热炉进行加热,加热温度1060℃,钢坯断面温差及同条钢坯温度差25℃,到温后进行轧制。(3)轧制工序:开轧温度:1050℃,精轧入口温度:960℃;(4)吐丝工序:采用延迟型冷却方式,延迟冷却时间为25S,控制吐丝温度:870℃.即得到埋弧焊丝用焊接用钢。本实施例一种低硅埋弧焊丝焊接用钢的力学性能见表2。表1实施例1-4埋弧焊丝焊接用钢化学成分组成及其质量百分含量(%)表1中成分余量为Fe和不可避免的杂质。表2实施例1-4埋弧焊丝焊接用钢的力学性能以上实施例仅用以说明而非限制本专利技术的技术方案,尽管参照上述实施例对本专利技术进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本专利技术进行修改或者等同替换,而不脱离本专利技术的精神和范围的任何修改或局部替换,其均应涵盖在本专利技术的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种低硅埋弧焊丝焊接用钢,其特征在于,所述焊接用钢化学成分组成及其质量百分含量为:C:0.03‑0.10%,Mn:0.88‑1.10%,Si≤0.04%,P≤0.009%,S≤0.007%,Cr≤0.1%,Ni≤0.1%,Cu≤0.1%,余量为Fe和不可避免的杂质。

【技术特征摘要】
1.一种低硅埋弧焊丝焊接用钢,其特征在于,所述焊接用钢化学成分组成及其质量百分含量为:C:0.03-0.10%,Mn:0.88-1.10%,Si≤0.04%,P≤0.009%,S≤0.007%,Cr≤0.1%,Ni≤0.1%,Cu≤0.1%,余量为Fe和不可避免的杂质。2.根据权利要求1所述的一种低硅埋弧焊丝焊接用钢,其特征在于,所述钢产品规格:Φ6.5mm。3.根据权利要求1所述的一种低硅埋弧焊丝焊接用钢,其特征在于,所述焊接用钢的力学性能Rm:350-416N/mm2,A≥30%,Z≥70%。4.基于权利要求1-3任意一项所述的一种低硅埋弧焊丝焊接用钢的生产方法,其特征在于,所述生产方法包括炼钢、加热、轧制、吐丝工序。5.根据权利要求4所述的一种低硅埋弧焊丝焊接用钢的生产方法,其特征在于,所述炼钢工序,吹炼过程,供氧量至50%-70%时转炉底吹执行N2、Ar切换;采用低碳锰铁合金化,不含硅铝基脱氧剂进行脱氧,脱氧剂加入量...

【专利技术属性】
技术研发人员:张剑王全利陈文勇周海波孟凯卢永清刘德健
申请(专利权)人:河钢股份有限公司承德分公司承德钢铁集团有限公司
类型:发明
国别省市:河北,13

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