本发明专利技术涉及一种转炉提钒终点自动判断的方法，该方法通过计算机静态模型计算出所需加入的提钒冷料的重量，提钒临近终点由计算机动态模型根据转炉煤气回收烟气分析仪所显示的CO气体曲线特征计算出提钒结束所需要的耗氧量，当实际耗氧量达到计算机动态模型所计算的耗氧量时，氧枪自动提升，提钒吹炼过程结束。通过该方法，彻底改变了转炉提钒基本上仍在采用人工操作和人工判断终点的生产模式，提高了半钢余钒、碳含量、温度等指标的命中率，在改善提钒指标的同时，也为后续的炼钢生产提供了优质的半钢条件，同时降低了生产成本。
【技术实现步骤摘要】
本专利申请属于转炉提钒，更具体地说，是涉及一种转炉提钒终点自动判断的方法。
技术介绍
1、转炉提钒是回收含钒铁水中钒元素的主要生产工艺之一，其生产工艺为：将含钒铁水装入转炉内，通过氧枪进行供氧，同时通过加入冷却剂控制熔池温度的方法实现“提钒保碳”，最大限度将铁水中的钒元素氧化到炉渣中，进而回收铁水中的钒元素，同时要求半钢具有适宜的碳含量和温度，为后续的炼钢生产提供条件。
2、目前，我国转炉提钒基本上仍在采用人工操作模式进行控制，操作和控制基本上依赖于现场操作人员的经验和感觉进行，自动化水平低，提钒生产过程中采用人工方式判断转炉终点，导致半钢余钒、碳含量、温度等条件具有较大波动性和不稳定性，对提钒指标以及后续炼钢生产造成不利影响。
3、因此，为稳定转炉提钒终点控制水平，需要找到一种自动判断提钒终点的方法，最大限度降低人工干预的影响，提高提钒终点的命中率。
技术实现思路
1、本专利技术需要解决的技术问题是提供一种转炉提钒终点自动判断的方法，用于对转炉提钒终点的自动精确控制，进而改善提钒指标和稳定半钢条件。
2、为了解决上述问题，本专利技术所采用的技术方案是：
3、一种转炉提钒终点自动判断的方法，包括如下步骤：
4、s1、经过测温、取样后的含钒铁水兑入转炉内进行提钒；
5、s2、由计算机静态模型计算出所需加入的提钒冷料的重量，吹炼过程按照计算机静态模型计算结果并根据吹炼模式的不同将提钒冷料分批次加入炉内；
>6、s3、提钒临近终点由计算机动态模型计算出提钒结束所需要的耗氧量；7、s4、当实际耗氧量达到计算机动态模型所计算的耗氧量时，氧枪自动提升，提钒吹炼过程结束。
8、进一步，s1中，适用的含钒铁水温度为1200℃-1400℃，si+ti含量≤0.8%。
9、进一步，s2中，提钒冷料加入的重量由计算机静态模型根据理论模型和大数据模型相结合的方法得出的最终结果，所计算的提钒冷料重量最大值≤90kg/吨铁。
10、进一步，s2中，提钒冷料加入的重量由计算机静态模型根据理论模型和大数据模型同时计算并进行对比，理论模型根据边界条件和目标结果通过过程计算得出，大数据模型通过基于边界条件近似的历史冶炼数据样本，优选冶炼效果符合要求的样本进行实际冷料加入量平均；当两种模型计算的差值≤7kg/吨铁时，取两种计算结果的平均值作为提钒冷料加入量的最终结果；当两种模型计算的差值﹥7kg/吨铁时，优先使用大数据模型作为提钒冷料加入量的最终结果，并对计算机静态模型关键参数进行修正。
11、进一步，s2中，吹炼模式分为纯氧吹炼模式和氧氮复合喷吹吹炼模式。
12、进一步，s2中，提钒冷料的种类为球团、铁皮球、铁粉球、混合球其中的一种或几种。
13、进一步，s3中，计算机动态模型在实际吹炼氧耗量达到6m3/吨铁以后启动计算，并根据转炉煤气回收烟气分析仪所显示的co气体曲线特征，当实际气体曲线进入平稳期后并维持30秒以上时，利用co气体曲线特征与实际吹炼的延时时间通过动态模型计算出提钒结束所需要的耗氧量，将吹炼氧耗量控制在7-14m3/吨铁。
14、由于采用了上述技术方案，本专利技术取得的有益效果是：
15、本专利技术通过计算机静态模型能够准确计算出提钒过程所需要的冷料重量，满足提钒过程温度控制的需要，通过计算机动态模型能够根据不同的铁水条件精确计算出提钒终点的氧耗量，同时充分利用了转炉煤气回收烟气分析仪所显示的co气体曲线特征进行计算和判断，不同增加额外的投资，大幅降低了生产成本。
16、通过本专利技术的技术方案，彻底改变了转炉提钒基本上仍在采用人工操作和人工判断终点的生产模式，提高了半钢余钒、碳含量、温度等指标的命中率，在改善提钒指标的同时，进一步降低了半钢的波动性和不稳定性，也为后续的炼钢生产提供了优质的半钢条件。
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【技术保护点】
1.一种转炉提钒终点自动判断的方法，其特征在于包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种转炉提钒终点自动判断的方法，其特征在于：S1中，适用的含钒铁水温度为1200℃-1400℃，Si+Ti含量≤0.8%。
3.根据权利要求1所述的一种转炉提钒终点自动判断的方法，其特征在于：S2中，提钒冷料加入的重量由计算机静态模型根据理论模型和大数据模型相结合的方法得出的最终结果，所计算的提钒冷料重量最大值≤90kg/吨铁。
4.根据权利要求3所述的一种转炉提钒终点自动判断的方法，其特征在于：S2中，提钒冷料加入的重量由计算机静态模型根据理论模型和大数据模型同时计算并进行对比，理论模型根据边界条件和目标结果通过过程计算得出，大数据模型通过基于边界条件近似的历史冶炼数据样本，优选冶炼效果符合要求的样本进行实际冷料加入量平均；当两种模型计算的差值≤7kg/吨铁时，取两种计算结果的平均值作为提钒冷料加入量的最终结果；当两种模型计算的差值﹥7kg/吨铁时，优先使用大数据模型作为提钒冷料加入量的最终结果，并对计算机静态模型关键参数进行修正。
5.根据权利要求1所述的一种转炉提钒终点自动判断的方法，其特征在于：S2中，吹炼模式分为纯氧吹炼模式和氧氮复合喷吹吹炼模式。
6.根据权利要求1所述的一种转炉提钒终点自动判断的方法，其特征在于：S2中，提钒冷料的种类为球团、铁皮球、铁粉球、混合球其中的一种或几种。
7.根据权利要求1~6任一项所述的一种转炉提钒终点自动判断的方法，其特征在于：S3中，计算机动态模型在实际吹炼氧耗量达到6m3/吨铁以后启动计算，并根据转炉煤气回收烟气分析仪所显示的CO气体曲线特征，当实际气体曲线进入平稳期后并维持30秒以上时，利用CO气体曲线特征与实际吹炼的延时时间通过动态模型计算出提钒结束所需要的耗氧量，将吹炼氧耗量控制在7-14m3/吨铁。
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【技术特征摘要】
1.一种转炉提钒终点自动判断的方法，其特征在于包括如下步骤：
2.根据权利要求1所述的一种转炉提钒终点自动判断的方法，其特征在于：s1中，适用的含钒铁水温度为1200℃-1400℃，si+ti含量≤0.8%。
3.根据权利要求1所述的一种转炉提钒终点自动判断的方法，其特征在于：s2中，提钒冷料加入的重量由计算机静态模型根据理论模型和大数据模型相结合的方法得出的最终结果，所计算的提钒冷料重量最大值≤90kg/吨铁。
4.根据权利要求3所述的一种转炉提钒终点自动判断的方法，其特征在于：s2中，提钒冷料加入的重量由计算机静态模型根据理论模型和大数据模型同时计算并进行对比，理论模型根据边界条件和目标结果通过过程计算得出，大数据模型通过基于边界条件近似的历史冶炼数据样本，优选冶炼效果符合要求的样本进行实际冷料加入量平均；当两种模型计算的差值≤7kg/吨铁时，取两种计算结果的平均值作为...
【专利技术属性】
技术研发人员：王金星，张飞，王鑫，宋慧强，尚振威，王建国，
申请(专利权)人：河钢股份有限公司承德分公司，
类型：发明
国别省市：
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