注塑模具制造技术

本实用新型专利技术属于成型模具技术领域，公开了一种注塑模具，包括定模板、以及动模板，动模板中设有至少一个模具盒，该模具盒中开设有至少一个第一成型槽，该定模板中安装有可升降的行位板，该行位板中开设有第二成型槽，该注塑模具还包括设置于第一成型槽中模芯、设置于定模板中的弹性件及驱动机构、以及设置于行位板底端的进胶组件，各第一成型槽、各第二成型槽、各模芯组合形成供产品成型的型腔。这样，当产品注塑成型后，此时，弹性件可将行位板弹起，随后，第一成型槽与第二成型槽卡住产品，通过驱动机构带动模芯与产品脱离，最后，通过开模，将产品取出，实现产品的最终脱模。

【技术实现步骤摘要】
注塑模具
本技术属于成型模具
，更具体地说，是涉及一种注塑模具。
技术介绍
一个产品的成型周期包括以下几个阶段：合模—注塑—成型—冷却—开模—脱模顶出。传统注塑完成后的产品脱模是直接通过顶杆或弹簧的方式将产品顶出实现脱模，然而，这种方式只适合于比较规则的产品，当需要注塑一些具有特殊结构的产品，即产品较长、且具有多个呈间隔分布的空腔时，则需要较大的模芯来成型，此时，通过上述方式不易脱模，造成脱模困难。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种注塑模具，旨在解决现有技术中的注塑模具存在不易脱模的技术问题。为了实现上述目的，本技术采用的技术方案是：注塑模具，包括定模板、以及可拆卸的设于所述定模板上的动模板，所述动模板中设有至少一个模具盒，所述定模板中安装有可升降的行位板，各所述模具盒中开设有至少一个第一成型槽，所述行位板上对应各所述第一成型槽位置开设有第二成型槽，各所述第二成型槽对应位置设有用于形成产品空腔内表面之成型面的模芯，各所述第一成型槽、各所述第二成型槽、各所述模芯组合成供产品外表面之成型面成型的型腔，所述行位板的底端设有供外部胶液注入所述型腔中的进胶组件，所述定模板中还设有用于弹性推动所述行位板升降的弹性件，所述定模板中还设有用于带动所述模芯脱模或合模移动的驱动机构。进一步地，所述驱动机构包括驱动件、一端与所述驱动件连接的拉杆、以及安装于所述拉杆另一端用于与所述模芯连接的滑块，所述滑块对应所述拉杆的位置开设有供插入的插槽。进一步地，所述行位板上开设有用于容置所述滑块容置槽。进一步地，所述容置槽两侧的侧壁上开设有用于引导所述滑块滑动的滑槽，所述滑块的两端分别对应伸入各所述滑槽中。进一步地，所述滑槽呈U型或V型设置。进一步地，所述弹性件为氮气弹簧，所述氮气弹簧设置于所述进胶组件上。进一步地，所述进胶组件包括安装于所述定模板中的进胶盒、以及一端设置于所述进胶盒上的若干进胶嘴，各所述进胶嘴中设有进胶针，所述行位板上开设有供所述各所述进胶嘴另一端伸入所述型腔中的第一通道，所述氮气弹簧设于所述进胶盒上。进一步地，所述注塑模具还包括用于将注塑成型的产品顶出的顶出机构，所述顶出机构设于所述行位板上。进一步地，所述顶出机构包括设置于所述行位板上的油缸、一端与所述油缸连接的连接杆、以及设于所述连接杆另一端的顶针板，所述顶针板上设有用于将注塑成型后的产品顶出的若干顶针，所述行位板上开设有供各所述顶针穿过以抵顶所述产品的第二通道。本技术提供的注塑模具的有益效果在于：与现有技术相比，本技术的注塑模具，通过设置模芯，从而可形成产品空腔内表面之成型面，通过在模具盒中开设有第一成型槽，在行位板上开设有第二成型槽，这样，第一成型槽、第二成型槽、以及模芯组合形成供产品外表面之成型面成型的型腔，通过在行位板的底端设有进胶组件，从而可将外部的产品注入至型腔中成型，此外，通过在定模板中设有弹性件与驱动机构，当产品需要脱模时，弹性件可将行位板弹起，随后，第一成型槽与第二成型槽卡住产品，通过驱动机构带动模芯与产品脱离，最后，通过开模，将产品取出，实现产品的最终脱模，通过该模具装置，从而可解决产品因自身结构而不易脱模的问题。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要实用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实施例的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术实施例提出的注塑模具的侧面结构图；图2为本技术实施例提出的定模板的立体结构图；图3为本技术实施例提出的动模板的立体结构图；图4为本技术实施例提出的注塑模具的局部结构示意图；图5为本技术实施例提出的进胶组件与行位板之间的连接结构示意图；图6为本技术实施例提出的注塑模具中产品的结构示意图。其中，图中各附图标记：1-动模板；2-定模板；3-模具盒；31-第一成型槽；4-行位板；41-第二成型槽；42-容置槽；420-滑槽；5-模芯；6-驱动机构；61-驱动件；62-拉杆；63-滑块；64-插槽；7-弹性件；8-进胶组件；81-进胶盒；82-进胶嘴；9-顶出机构；91-油缸；92-连接杆；93-顶针板；10-产品。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或可能同时存在居中元件。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。另外，还需要说明的是，本技术实施例中的左、右、上、下等方位用语，仅是互为相对概念或是以产品的正常使用状态为参考的，而不应该认为是具有限制性的以下结合具体实施例对本技术的实现进行详细的描述。如图1～6所示，本实施例提出了一种注塑模具，包括动模板1和定模板2，上述动模板1可拆卸的安装于上述定模板2上，在动模板1中设有至少一个模具盒3，在定模板2中滑动的安装有行位板4，在各模具盒3中开设有至少一个第一成型槽31，在行位板4上开设有至少一个第二成型槽41，各第二成型槽41正对第一成型槽31的位置设置，在上述第二成型槽41对应位置设有模芯5，该模芯5与第一成型槽31及第二成型槽41组合成一型腔，此外，在行位板4的底端还设有进胶组件8，该进胶组件8可将外部的胶液注入至型腔中，另外，在定模板2中还设有弹性件7与驱动机构6，该弹性件7可弹性推动行位板4升降，该驱动机构6可带动模芯5实现脱模或合模移动。这样，通过设置模芯5，从而可形成产品10空腔内表面之成型面，通过在模具盒3中开设有第一成型槽31，在行位板4上开设有第二成型槽41，这样，第一成型槽31、第二成型槽41、以及模芯5组合形成供产品10外表面之成型面成型的型腔，通过在行位板4的底端设有进胶组件8，从而可将注塑材料注入至型腔中成型，此外，通过在定模板2中设有弹性件7与驱动机构6，当产品10需要脱模时，弹性件7可将行位板4弹起，随后，第一成型槽31与第二成型槽41卡住产品，通过驱动机构6带动模芯5与产品10脱离，最后，通过开模，将产品10取出，实现产品10的最终脱模，通过该模具装置，从而可解决产品因自身结构而不易脱模的问题。在本实施例中，由于产品10的结构较长，在驱动机构6带动模芯5合模或脱模过程中，容易与定模板2发生碰撞而对定模板2造成碎坏，通过在本实施例中，将行位板4顶起，使得行位板4与定模板2之间存在一定的避让空间，这样，当驱动机构6带动模芯5合模或脱模时，从而可避免与定模板2发生碰撞，避免对定模板2造成损伤。优选地，请参阅图2与图3所示，在本实施例中，上述第一成型槽31的个数设置为四个，对应地，上述第二成型槽41的个数也开设为四个，从而可同时一次性注塑四个产品，高效便捷，当然，在本实施例中，根据实际情况和具体需求，上述第一成型槽31与上述第二成型槽41的个数也可以设置为其他多个，此处不作唯一限定。优选地，在本实施例中，上述驱动机构6设置于该定模板2本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.注塑模具，包括定模板、以及可拆卸的设于所述定模板上的动模板，其特征在于，所述动模板中设有至少一个模具盒，所述定模板中安装有可升降的行位板，各所述模具盒中开设有至少一个第一成型槽，所述行位板上对应各所述第一成型槽位置开设有第二成型槽，各所述第二成型槽对应位置设有用于形成产品空腔内表面之成型面的模芯，各所述第一成型槽、各所述第二成型槽、各所述模芯组合成供产品外表面之成型面成型的型腔，所述行位板的底端设有供外部胶液注入所述型腔中的进胶组件，所述定模板中还设有用于弹性推动所述行位板升降的弹性件，所述定模板中还设有用于带动所述模芯脱模或合模移动的驱动机构。

【技术特征摘要】
1.注塑模具，包括定模板、以及可拆卸的设于所述定模板上的动模板，其特征在于，所述动模板中设有至少一个模具盒，所述定模板中安装有可升降的行位板，各所述模具盒中开设有至少一个第一成型槽，所述行位板上对应各所述第一成型槽位置开设有第二成型槽，各所述第二成型槽对应位置设有用于形成产品空腔内表面之成型面的模芯，各所述第一成型槽、各所述第二成型槽、各所述模芯组合成供产品外表面之成型面成型的型腔，所述行位板的底端设有供外部胶液注入所述型腔中的进胶组件，所述定模板中还设有用于弹性推动所述行位板升降的弹性件，所述定模板中还设有用于带动所述模芯脱模或合模移动的驱动机构。2.如权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述驱动机构包括驱动件、一端与所述驱动件连接的拉杆、以及安装于所述拉杆另一端用于与所述模芯连接的滑块，所述滑块对应所述拉杆的位置开设有供插入的插槽。3.如权利要求2所述的注塑模具，其特征在于，所述行位板上开设有用于容置所述滑块容置槽。4.如权利要求3所述的注塑模具，其特征在于，所述容置槽两侧的侧壁...

【专利技术属性】
技术研发人员：谢明佳，
申请(专利权)人：深圳市利众汇科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44