一种电机生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种电机生产工艺，包括步骤：(1)骨架绕线；(2)轴与前爪极压装；(3)骨架组件压装；(4)后爪极压装；(5)转子动平衡；(6)压内套圈；(7)乓前风扇；(8)乓后风扇；(9)集电环压装；(10)焊锡、耐压检查；(11)转子组件绝缘处理；(12)转子组件外圆车加工；(13)套圈平面车加工；(14)集电环车加工；(15)上防锈油；(16)转子组件总成检验。本发明专利技术所述的一种电机生产工艺，所制作的电机精准度高，符合高质量的要求，提高了电机使用寿命，安全性更好，可持续发展性更好。

A Kind of Motor Production Technology

【技术实现步骤摘要】
一种电机生产工艺
本专利技术属于汽车电机加工
，涉及一种电机生产工艺。
技术介绍
电机通常包括电机筒(电机壳)、设置在电机筒两端的两个端盖、设置在电机筒内部的定子，以及转子等结构。在进行电机转子结构的组装时，需要先将骨架绕线，然后将其与转轴、极爪、内套圈、风扇、集电环等配合，现有的转子制备工艺，做工精确度已经很高，但是针对于汽车等一些精准度要求更高的领域，还远远不足，而且就目前生产水平来讲，满足此种生产的工艺不多，即使在整体步骤一致的情况下，每个步骤的工艺参数的不同也导致了电机在完成后的使用性能不同，在汽车电机中，转子组件在经转子组件总成检验时，常常设定的电击穿射低，常过不了高强度的电击穿射，众所周知，家用轿车报废年限新规在商务部正式下发的《机动车强制报废标准》中取消了对非营运轿车行驶年限的规定，同时将私家车报废行驶里程限制为60万公里。这种取消了年限转而以公里数的限制为标准的方法，大大提高了汽车的使用率，原有的15年报废制度取消，这意味着车子的使用年限很可能远远大于15年，设三年行驶里程为10万公里（此设定是根据调查大部分汽车品牌推出的保养套餐为三年或10万公里而推定），那么到达60万公里则需要18年，所以现有技术的汽车电机需要提高其安装精度、检测标准来满足现有汽车使用的年限要求。而且转子组件的生产过程较为繁琐，安装者需要花费较长的时间，组装效率较低。在压装步骤中，保持结构同轴度等方面，仍有所欠缺。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是：克服现有技术中上述问题。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种电机生产工艺，包括：(1)骨架绕线：将骨架放在骨架绕线模中间，安装在设备主轴上，并用紧固螺帽固定后进行绕线，绕至剩余10圈时，放压线带后绕线至要求圈数，留相应长度到引出线后剪断，串线于压线带中间，抽紧压线带剪断，套绝缘套管后将引线绕到骨架挂耳或挂耳孔，获得骨架组件；(2)轴与前爪极压装：将爪极放至压紧工装上，极尖朝上，将转子轴放入所述爪极内孔中至所述压紧工装的内孔底部，然后将冲头落入轴外圆，启动压机的压力开关，压机压头压住冲头中间，冲槽深度为≥1mm，压装完成，获得前爪极磁；(3)骨架组件压装：将所述骨架组件放入所述前爪极磁中，所述骨架挂耳对准前爪极爪尖，将所述骨架组件按至爪极磁底部，获得压装好骨架组件的前爪极；(4)后爪极压装：把所述压装好骨架组件的前爪极放在工装上，将后爪极爪尖对准所述骨架组件的裙边中间，再往下压，将冲头放在转子轴外圆至后爪极平面上，用尼龙工具将前后爪极敲至前后爪极间距≤2mm，启动压机压力开关，压机压头压在冲头中间位置，将冲头压下冲槽深度≥1mm，压装完成，获得零件；(5)转子动平衡：在所述零件上用记号笔画上约宽5mm、长10-15mm的线条作设备采速之用，将所述零件放入工装上，启动电机，放下皮带所述零件转动，动平衡作业开始，根据显示屏数据进行去重作业，反复多次至符合要求为止；(6)压内套圈：将所述零件放置在底座上，放入内套圈，套上压头，开始压装；(7)乓前风扇：将所述零件放入工装中间，将所述零件夹紧，放入前风扇，定位后进行乓焊作业，待安装完成后，取出零件，放入周转车上；(8)乓后风扇：将所述零件放入工装中间，将所述零件夹紧，放入后风扇，将骨架引线放在后风扇引线位置，拉紧压平引线于后风扇，用乓后风扇夹头放在相应位置，进行乓焊作业，待安装完成后，取出零件，放入周转车上；(9)集电环压装：将乓焊完成的组件放在压装底座上，放入集电环，套上工装，启动压机，踏下开关，压装到位；(10)焊锡、耐压检查：按要求剪去绕组引线剩余部分，套好绝缘套管，将引线头剥漆，并缠绕至集电环焊接片，用200W电烙铁焊锡；调整介质击穿装置电压到660V，将装置的一端放在爪极外圆上，另一端放在集电环铜环上做1s检查集电环是否绝缘，骨架绕组与爪极是否短路，去除多余线头，并放置周转车上；(11)转子组件绝缘处理：配置绝缘漆的粘度，调整好漆槽位置及供漆量，开启和调整好烘箱温度，将组件装入转子夹具中，并加以固定，待烘箱达到规定温度时，设置好浸漆时间及步进时间，浸漆程序正常运行；(12)转子组件外圆车加工：将工艺套圈套在组件前端轴上，把组件前端轴放入设备Φ17数控三爪中间，将车刀固定在设备刀架上，将车刀高度对准工件轴中心，启动车床进行车加工作业，车加工完成后，转子组件外圆上防锈油，并放置在周转车上；(13)套圈平面车加工：调整好夹具、顶尖及刀尖位置，并加以固定好，将转子组件安放在设备二顶尖中，劈套圈至集电环位置尺寸；(14)集电环车加工：调整好夹具、顶尖及刀尖位置并加以固定好，将转子组件安放在机床二顶尖中，转速调整至1280r/min，进行集电环外圆精加工；(15)上防锈油：用刷子在转子前后轴承档涂防锈油；(16)转子组件总成检验。作为本专利技术的一个优选的实施例，步骤(1)中绕组圈数390±10。作为本专利技术的一个优选的实施例，步骤(2)中所述压机的压力为11±1㎏·f，冲槽深度为1-2mm，螺纹平面到前爪极底面距离为49.5±0.15mm；步骤(4)中所述压机的压力为11±1㎏·f，爪极间距差≤2mm，冲槽深度为1-2mm；步骤(6)中压机的压力为4-5kg·f。作为本专利技术的一个优选的实施例，步骤(7)中所述乓焊作业的预压时间为6S-8S，焊接电流为800A-900A，焊接时间为2.5S-3.5S；步骤(8)中所述乓焊作业的预压时间为6S-8S，焊接电流为800A-900A，焊接时间为2.5S-3.5S。作为本专利技术的一个优选的实施例，步骤(9)中所述压机的压力为4-8kg·f，内套圈平面到铜环位置尺寸为85.7±0.20。作为本专利技术的一个优选的实施例，步骤(10)中所述1s检查的击穿强度为660V·1S。作为本专利技术的一个优选的实施例，步骤(11)中所述绝缘漆的粘度的调整环境温度为0-40°，所述绝缘漆的粘度为25S-125S，所述烘箱中前烘箱温度为110°-130°，后烘箱温度为120°-140°，所述浸漆时间为100s，所述步进时间为120s。作为本专利技术的一个优选的实施例，步骤(12)中外圆尺寸为Φ94.4±0.027，外圆跳动≤0.04；步骤(13)中所述集电环位置尺寸为85.5±0.20，轴与套圈平面垂直度≤0.04；步骤(14)中所述集电环外圆的粗糙度≤1.6，铜环跳动≤0.04。作为本专利技术的一个优选的实施例，步骤(16)中所述转子组件总成检验包括如下：击穿强度660V·1s；前后风扇距离69.5±0.5；外圆尺寸Φ94.4±0.027；外圆跳动≤0.04；内套圈平面到铜环距离85.5±0.20；轴与套圈平面垂直度≤0.04；铜环外径Φ23+0.20；铜环粗糙度≤1.6；铜环跳动≤0.04。本专利技术的有益效果是：1、制作工艺简洁，安装精准度强，组装效率高，提高了成品合格率；2、设有耐压检查、转子组件总成检验步骤，且检验的种类多，检测细致，将可能发生的问题及时在转子制作过程中发现，提高了转子的质量，保证了后期使用安全；3、在多个压装步骤中，均精准保持结构同轴度，通过控制冲槽深度，既保证转子安装符合要求，又保证转子质量不受影响；4、通过转子动平衡步骤，调节转子的平衡性，提高了转子在使用过程中的稳定性；5、本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电机生产工艺，其特征在于，包括步骤：(1)骨架绕线：将骨架放在骨架绕线模中间，安装在设备主轴上，并用紧固螺帽固定后进行绕线，绕至剩余10圈时，放压线带后绕线至要求圈数，留相应长度到引出线后剪断，串线于压线带中间，抽紧压线带剪断，套绝缘套管后将引线绕到骨架挂耳或挂耳孔，获得骨架组件；(2)轴与前爪极压装：将爪极放至压紧工装上，极尖朝上，将转子轴放入所述爪极内孔中至所述压紧工装的内孔底部，然后将冲头落入轴外圆，启动压机的压力开关，压机压头压住冲头中间，冲槽深度为≥1mm，压装完成，获得前爪极磁；(3)骨架组件压装：将所述骨架组件放入所述前爪极磁中，所述骨架挂耳对准前爪极爪尖，将所述骨架组件按至爪极磁底部，获得压装好骨架组件的前爪极；(4)后爪极压装：把所述压装好骨架组件的前爪极放在工装上，将后爪极爪尖对准所述骨架组件的裙边中间，再往下压，将冲头放在转子轴外圆至后爪极平面上，用尼龙工具将前后爪极敲至前后爪极间距≤2mm，启动压机压力开关，压机压头压在冲头中间位置，将冲头压下冲槽深度≥1mm，压装完成，获得零件；(5)转子动平衡：在所述零件上用记号笔画上约宽5mm、长10‑15mm的线条作设备采速之用，将所述零件放入工装上，启动电机，放下皮带所述零件转动，动平衡作业开始，根据显示屏数据进行去重作业，反复多次至符合要求为止；(6)压内套圈：将所述零件放置在底座上，放入内套圈，套上压头，开始压装；(7)乓前风扇：将所述零件放入工装中间，将所述零件夹紧，放入前风扇，定位后进行乓焊作业，待安装完成后，取出零件，放入周转车上；(8)乓后风扇：将所述零件放入工装中间，将所述零件夹紧，放入后风扇，将骨架引线放在后风扇引线位置，拉紧压平引线于后风扇，用乓后风扇夹头放在相应位置，进行乓焊作业，待安装完成后，取出零件，放入周转车上；(9)集电环压装：将乓焊完成的组件放在压装底座上，放入集电环，套上工装，启动压机，踏下开关，压装到位；(10)焊锡、耐压检查：按要求剪去绕组引线剩余部分，套好绝缘套管，将引线头剥漆，并缠绕至集电环焊接片，用200W电烙铁焊锡；调整介质击穿装置电压到660V，将装置的一端放在爪极外圆上，另一端放在集电环铜环上做1s检查集电环是否绝缘，骨架绕组与爪极是否短路，去除多余线头，并放置周转车上；(11)转子组件绝缘处理：配置绝缘漆的粘度，调整好漆槽位置及供漆量，开启和调整好烘箱温度，将组件装入转子夹具中，并加以固定，待烘箱达到规定温度时，设置好浸漆时间及步进时间，浸漆程序正常运行；(12)转子组件外圆车加工：将工艺套圈套在组件前端轴上，把组件前端轴放入设备Φ17数控三爪中间，将车刀固定在设备刀架上，将车刀高度对准工件轴中心，启动车床进行车加工作业，车加工完成后，转子组件外圆上防锈油，并放置在周转车上；(13)套圈平面车加工：调整好夹具、顶尖及刀尖位置，并加以固定好，将转子组件安放在设备二顶尖中，劈套圈至集电环位置尺寸；(14)集电环车加工：调整好夹具、顶尖及刀尖位置并加以固定好，将转子组件安放在机床二顶尖中，转速调整至1280r/min，进行集电环外圆精加工；(15)上防锈油：用刷子在转子前后轴承档涂防锈油；(16)转子组件总成检验。...

【技术特征摘要】
1.一种电机生产工艺，其特征在于，包括步骤：(1)骨架绕线：将骨架放在骨架绕线模中间，安装在设备主轴上，并用紧固螺帽固定后进行绕线，绕至剩余10圈时，放压线带后绕线至要求圈数，留相应长度到引出线后剪断，串线于压线带中间，抽紧压线带剪断，套绝缘套管后将引线绕到骨架挂耳或挂耳孔，获得骨架组件；(2)轴与前爪极压装：将爪极放至压紧工装上，极尖朝上，将转子轴放入所述爪极内孔中至所述压紧工装的内孔底部，然后将冲头落入轴外圆，启动压机的压力开关，压机压头压住冲头中间，冲槽深度为≥1mm，压装完成，获得前爪极磁；(3)骨架组件压装：将所述骨架组件放入所述前爪极磁中，所述骨架挂耳对准前爪极爪尖，将所述骨架组件按至爪极磁底部，获得压装好骨架组件的前爪极；(4)后爪极压装：把所述压装好骨架组件的前爪极放在工装上，将后爪极爪尖对准所述骨架组件的裙边中间，再往下压，将冲头放在转子轴外圆至后爪极平面上，用尼龙工具将前后爪极敲至前后爪极间距≤2mm，启动压机压力开关，压机压头压在冲头中间位置，将冲头压下冲槽深度≥1mm，压装完成，获得零件；(5)转子动平衡：在所述零件上用记号笔画上约宽5mm、长10-15mm的线条作设备采速之用，将所述零件放入工装上，启动电机，放下皮带所述零件转动，动平衡作业开始，根据显示屏数据进行去重作业，反复多次至符合要求为止；(6)压内套圈：将所述零件放置在底座上，放入内套圈，套上压头，开始压装；(7)乓前风扇：将所述零件放入工装中间，将所述零件夹紧，放入前风扇，定位后进行乓焊作业，待安装完成后，取出零件，放入周转车上；(8)乓后风扇：将所述零件放入工装中间，将所述零件夹紧，放入后风扇，将骨架引线放在后风扇引线位置，拉紧压平引线于后风扇，用乓后风扇夹头放在相应位置，进行乓焊作业，待安装完成后，取出零件，放入周转车上；(9)集电环压装：将乓焊完成的组件放在压装底座上，放入集电环，套上工装，启动压机，踏下开关，压装到位；(10)焊锡、耐压检查：按要求剪去绕组引线剩余部分，套好绝缘套管，将引线头剥漆，并缠绕至集电环焊接片，用200W电烙铁焊锡；调整介质击穿装置电压到660V，将装置的一端放在爪极外圆上，另一端放在集电环铜环上做1s检查集电环是否绝缘，骨架绕组与爪极是否短路，去除多余线头，并放置周转车上；(11)转子组件绝缘处理：配置绝缘漆的粘度，调整好漆槽位置及供漆量，开启和调整好烘箱温度，将组件装入转子夹具中，并加以固定，待烘箱达到规定温度时，设置好浸漆时间及步进时间，浸漆程序正常运行；(12)转子组件外圆车加工：将工艺套圈套在组件前端轴上，把组件前端轴放入设备Φ17数控三爪中间，将车刀固定在设备刀架上...

【专利技术属性】
技术研发人员：王程凯，朱云虎，
申请(专利权)人：无锡益盛汽车电机有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32