一种3D玻璃保护膜贴覆装备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种3D玻璃保护膜贴覆装备，包括机架，所述机架的内腔设有自动撕膜机构，所述自动撕膜机构的顶部设有第一玻璃拍照CCD，所述第一玻璃拍照CCD的右侧设有移栽模组，所述移栽模组的后侧设有预贴合平台，所述第一玻璃拍照CCD的后侧套设有预压合机械手，所述机架顶端的右侧设有真空贴合平台。本实用新型专利技术将3D贴膜工艺分成两段进行：第一步，采用平面贴头将平面膜片吸附进行对位和校正后，采用包胶滚轮方式，将保护膜预贴到3D曲面玻璃上；第二步，采用与3D曲面仿形或外形接近的硅胶模具（其硬度比现有硅胶模具要软），在真空环境中进行保压并将初贴在曲面玻璃上的保护膜最终贴合到曲面玻璃上。

A 3D Glass Protective Film Coating Equipment

【技术实现步骤摘要】
一种3D玻璃保护膜贴覆装备
本技术涉及3D玻璃
，具体为一种3D玻璃保护膜贴覆装备。
技术介绍
现有的手机3D曲面玻璃贴膜及工艺装备，主要有以下缺点1、现有贴膜工艺为将膜片人工压入或真空吸入与手机外形仿形的硅胶模具内，然后进行贴合，由于采用的是曲面边对曲面边或曲面边对曲面特征的对位方式，存在对位精度不高的问题；2、现有PET保护膜采用硅胶模具一次性压入工艺，且硅胶贴头需要利用加热器进行加热，虽然贴合是真空环境下进行，但仍存在膜片皱褶无法收复、气泡排出不良的工艺问题；3、现有的3D贴合设备多为半自动化或手动方式，平面膜入曲面硅胶模具后，只能进行贴合面的工程膜手工撕膜，没有比较好的自动化解决方法，难实现整个工艺流程的全自动化。
技术实现思路
为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种3D玻璃保护膜贴覆装备，包括机架，所述机架的内腔设有自动撕膜机构，所述自动撕膜机构的顶部设有第一玻璃拍照CCD，所述第一玻璃拍照CCD的右侧设有移栽模组，所述移栽模组的后侧设有预贴合平台，所述第一玻璃拍照CCD的后侧套设有预压合机械手，所述机架顶端的右侧设有真空贴合平台，所述真空贴合平台的后侧设有真空压合机械手。优选的，所述自动撕膜机构表面的顶有撕膜板，所述自动撕膜机构表面的右侧设有膜片拍照CCD。优选的，所述预压合机械手包括第二玻璃拍照CCD、X轴、Y轴、Z轴、θ轴，所述Y轴的表面设有X轴，所述X轴表面的中心处设有第二玻璃拍照CCD，所述X轴表面的左侧设有Z轴，所述Z轴的表面设有θ轴。优选的，所述机架底部的四角均设有支撑柱，且四个支撑柱的底部均固定连接有防滑垫。优选的，所述机架底部的底部均设支柱，支柱的底部设有滑轮，滑轮的表面套设有限位板。与现有技术相比，本技术的有益效果如下：1、本技术通过本专利技术将3D贴膜工艺分成两段进行：第一步，采用平面贴头将平面膜片吸附进行对位和校正后，采用包胶滚轮方式，将保护膜预贴到3D曲面玻璃上；第二步，采用与3D曲面仿形或外形接近的硅胶模具（其硬度比现有硅胶模具要软），在真空环境中进行保压并将初贴在曲面玻璃上的保护膜最终贴合到曲面玻璃上；相对于现有贴合工艺，本专利技术解决了以下几个问题：本专利技术先采用平面对曲面的预贴方式，贴合前采用平面对曲面的CCD对位方式，对位精度更高，预贴时，由于采用了平面贴头吸取平面PET膜方式，易于实现取膜、撕膜的自动化，全程不需要人工参与，避免了现有工艺需要人工将保护膜预先贴入硅胶模具的弊端，本专利中第二步贴合中所使用的仿形硅胶模具比现有一次性贴合工艺所使用的仿形硅胶模具精度要求更低，且不需要进行加热，因此，硅胶模具的加工制造难度减小，成本更低；针对现有的3D玻璃贴膜工艺，本专利主要实现以下目的：解决现有贴膜工艺对位精度差的问题；解决现有贴膜工艺无法实现全自动化化生产问题，提升贴膜效率；降低现有贴膜工艺中所使用的贴膜头成本高、制造周期长的问题；相比较于现有贴膜工艺，本专利所提出的贴膜工艺良率更高。2、本技术通过支撑柱和防滑垫，可对机架起到固定的作用，这样机架在使用时效果更好，避免了机架在使用时出现移动的状况，从而导致机架使用效果不好的状况。附图说明图1为本技术结构示意图；图2为本技术自动撕膜机构结构示意图；图3为本技术预压合机械手结构示意图。图中：1自动撕膜机构、2预贴合平台、3机架、4第一玻璃拍照CCD、5移栽模组、6真空贴合平台、7真空压合机械手、8预压合机械手、9膜片拍照CCD、10撕膜板、11第二玻璃拍照CCD、12X轴、13Y轴、14Z轴、15θ轴。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-3，一种3D玻璃保护膜贴覆装备，包括机架3，机架3底部的四角均设有支撑柱，且四个支撑柱的底部均固定连接有防滑垫，本技术通过支撑柱和防滑垫，可对机架3起到固定的作用，这样机架3在使用时效果更好，避免了机架3在使用时出现移动的状况，从而导致机架3使用效果不好的状况，机架3底部的底部均设支柱，支柱的底部设有滑轮，滑轮的表面套设有限位板，机架3的内腔设有自动撕膜机构1，自动撕膜机构1表面的顶有撕膜板10，自动撕膜机构1表面的右侧设有膜片拍照CCD9，自动撕膜机构1的顶部设有第一玻璃拍照CCD4，第一玻璃拍照CCD4的右侧设有移栽模组5，移栽模组5的后侧设有预贴合平台2，第一玻璃拍照CCD4的后侧套设有预压合机械手8，预压合机械手8包括第二玻璃拍照CCD11、X轴12、Y轴13、Z轴14、θ轴15，Y轴13的表面设有X轴12，X轴12表面的中心处设有第二玻璃拍照CCD11，X轴12表面的左侧设有Z轴14，Z轴14的表面设有θ轴15，机架3顶端的右侧设有真空贴合平台6，真空贴合平台6的后侧设有真空压合机械手7，本技术通过本专利技术将3D贴膜工艺分成两段进行：第一步，采用平面贴头将平面膜片吸附进行对位和校正后，采用包胶滚轮方式，将保护膜预贴到3D曲面玻璃上；第二步，采用与3D曲面仿形或外形接近的硅胶模具（其硬度比现有硅胶模具要软），在真空环境中进行保压并将初贴在曲面玻璃上的保护膜最终贴合到曲面玻璃上；相对于现有贴合工艺，本专利技术解决了以下几个问题：本专利技术先采用平面对曲面的预贴方式，贴合前采用平面对曲面的CCD对位方式，对位精度更高，预贴时，由于采用了平面贴头吸取平面PET膜方式，易于实现取膜、撕膜的自动化，全程不需要人工参与，避免了现有工艺需要人工将保护膜预先贴入硅胶模具的弊端，本专利中第二步贴合中所使用的仿形硅胶模具比现有一次性贴合工艺所使用的仿形硅胶模具精度要求更低，且不需要进行加热，因此，硅胶模具的加工制造难度减小，成本更低；针对现有的3D玻璃贴膜工艺，本专利主要实现以下目的：解决现有贴膜工艺对位精度差的问题；解决现有贴膜工艺无法实现全自动化化生产问题，提升贴膜效率；降低现有贴膜工艺中所使用的贴膜头成本高、制造周期长的问题；相比较于现有贴膜工艺，本专利所提出的贴膜工艺良率更高。开始工作时，移栽模组5先将3D曲面玻璃从本机台的上一机台（工位）吸取并移栽至预贴合平台2上，预压合机械手8上的第一玻璃拍照CCD4对预贴合平台2上的玻璃进行拍照；另外一方面，预压合机械手8从自动撕膜机构1上的撕膜板10上取膜，并经过自动撕膜机构1膜片拍照CCD9拍照以后，预压合机械手8根据预贴合平台2上3D玻璃位置信息调整位置其X轴12、Y轴13和θ轴15后进行预贴，预贴完毕以后，移栽模组5将预贴后的3D玻璃吸取并移栽到真空贴合平台6上，真空压合机械手7对该预贴后的3D玻璃进行第二次压合，至此，完成整个3D玻璃的贴合。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种3D玻璃保护膜贴覆装备，包括机架（3），其特征在于：所述机架（3）的内腔设有自动撕膜机构（1），所述自动撕膜机构（1）的顶部设有第一玻璃拍照CCD（4），所述第一玻璃拍照CCD（4）的右侧设有移栽模组（5），所述移栽模组（5）的后侧设有预贴合平台（2），所述第一玻璃拍照CCD（4）的后侧套设有预压合机械手（8），所述机架（3）顶端的右侧设有真空贴合平台（6），所述真空贴合平台（6）的后侧设有真空压合机械手（7）。

【技术特征摘要】
1.一种3D玻璃保护膜贴覆装备，包括机架（3），其特征在于：所述机架（3）的内腔设有自动撕膜机构（1），所述自动撕膜机构（1）的顶部设有第一玻璃拍照CCD（4），所述第一玻璃拍照CCD（4）的右侧设有移栽模组（5），所述移栽模组（5）的后侧设有预贴合平台（2），所述第一玻璃拍照CCD（4）的后侧套设有预压合机械手（8），所述机架（3）顶端的右侧设有真空贴合平台（6），所述真空贴合平台（6）的后侧设有真空压合机械手（7）。2.根据权利要求1所述的一种3D玻璃保护膜贴覆装备，其特征在于：所述自动撕膜机构（1）表面的顶有撕膜板（10），所述自动撕膜机构（1）表面的右侧设有膜片拍照CCD（9）。3.根据权利要求1所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：左大利，李笑勉，舒雨锋，梅阳寒，刘志伟，熊长炜，陈文杰，陈珊珊，
申请(专利权)人：东莞职业技术学院，
类型：新型
国别省市：广东,44