【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种产生液压的油缸装置，尤其是承受高强度液压的油缸装置。
技术介绍
目前，在需高强度液压工作设备中的油缸装置(如人造金刚石压机油缸)一般有两种结构，一种是整体式，即在一个经过冲压锻造的整体钢材中用机加工方式产生一个液压内腔，在一端设置前进行程进油口，另一端内置密封活塞和返程进油口，由进油口输入高压油推动活塞向前运动，由返程油口向后运动，如附图说明图1所示，图1中1、油缸。这种结构的油缸由于需加工内腔，加工成本高，而且截面尺寸厚薄不均，热处理易产生缺陷；另一种油缸是将油缸分成缸筒和缸底两部分，如图2所示，图2中1、缸简；2、缸底。这种结构是成本低，在实际使用过程中，由于缸筒与缸底分离，油压产生的压力通过缸底传递给的外支撑件，使外支撑件承受高负荷拉力，容易使外支撑件(铸钢件)底部造成断裂损坏。
技术实现思路
为克服现有油缸加工成本高，截面尺寸不均匀，易产生热处理缺陷及保护外支撑件，提高外支撑件使用寿命。本技术提供一种油缸。该油缸不仅加工方便，热处理工艺简单，而且能将外支撑件承受拉力变更为承受压力，延长外支撑件使用寿命。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是将油缸分离成缸筒和缸底两部分，缸筒内底部设计成内锥形结构，缸筒左端面设计有法兰(ΦD1＞ΦD2)，缸底外园设计成外锥结构(Φd1＞Φd2)，缸底外锥形面上设计安装密封圈。当缸底受油压压力时带有密封圈的缸底向缸筒底部运动，与缸筒底部接触，依靠内外锥形密封，同时，把缸底所承受压力通过锥形面接触由缸筒法兰传递给外支撑件，使外支撑件底部承受压力。本技术的有益效果是利用锥形面密封的同时将缸底承受压力通过缸筒传递...
【技术保护点】
一种新型分体式锥面密封油缸装置，在外支撑件内腔中，安装有油缸的缸筒，缸筒内腔装有活塞和缸底，缸底底部装有逆向止块，其特征是：缸筒与缸底分离，缸底外园呈外锥形，缸筒内底部呈内锥形，缸底通过外锥形面和密封圈与呈内锥形底部的缸筒相接触。
【技术特征摘要】
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