防滑防抖组合液压阀制造技术

一种防滑防抖组合液压阀，其特征在于它包括单向阀（Ｂ２）、液控单向阀（Ｂ３）、双作用液控单向阀（Ｂ４）、双向液控二位三通液动换向阀（Ｂ５）和梭阀（Ｂ６），单向阀（Ｂ２）与液控单向阀（Ｂ３）连接，液控单向阀（Ｂ３）与双作用液控单向阀（Ｂ４）、双向液控二位三通液动换向阀（Ｂ５）连接，双向液控二位三通液动换向阀（Ｂ５）和梭阀（Ｂ６）连接，单向阀（Ｂ２）．双向液控二位三通液动换向阀（Ｂ５）通过外部连接管路或内部孔道与外部的平衡阀（５）组成液压起升平衡控制回路，梭阀（Ｂ６）通过外部连接管路与外部的制动器（３）连接形成对外部液压马达（２）的制动液路。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于液压阀
，涉及一种液压起重系统用防滑防抖组合液压阀。2、在重物被起起升停置空中某一位置，当需将重物进行第二次起升时，由于此时制动器的打开压力远超低于起升重物时系统的压力。因此系统在进行第二次起升重物时，系统的压力从零开始往上升，当系统的压力达到制动器的打开压力时，制动器打开，而此时系统提供给液压马达的液动力产生的力矩低于负载力矩，此时液压马达在负载的作用下反转(此时制动器已打开，失去制动作用)，导致重物下降，直到系统的压力升到第一次起升压力时为止(俗称二次点头)。这种现象一是影响重物在空中的准确定位，二是影响安全操作。对空载起升抖动的问题，目前有些厂家采用在起升回路上加装一个背压阀，以提高系统空载时起升压力。这种解决方案虽然消除了空载起升抖动现象，但由于在起升回路上加装了一个背压阀，它同时增加了系统的起升压力，增加了系统的能量损耗，与节能的原则相违背。至于“二次点头”现象，已有许多解决方案的报道和实施，用于实际都不理想。其表现一是原理复杂加工难度大，成本高二是可靠性差，记忆精度差。如YJ6记忆阀、二次下滑控制阀等。解决本技术技术问题所采用的技术方案是该防滑防抖组合液压阀本技术包括包括单向阀、液控单向阀、双作用液控单向阀、双向液控二位三通阀和梭阀，单向阀与液控单向阀连接，液控单向阀与双作用液控单向阀、双向液控二位三通液动换向阀连接，双向液控二位三通液动换向阀和梭阀连接，单向阀、双向液控二位三通液动换向阀通过外部连接管路或内部孔道(当与平衡阀用螺栓联成一体时)与外部的平衡阀组成液压起升平衡控制回路，梭阀通过外部连接管路与外部的制动器连接形成对外部液压马达的制动液路。本技术与平衡阀组合构成一个技术生能先进可靠的液压起升回路，功能齐全，性能可靠，节约能源，安全性好，能有效地消除液压起升系统中二次起升下滑和防空载起升抖动现象，提高了起重机安全性能，能确保重物在空中的准确地定位。附图说明图1所示出的本技术的液压结构原理图。它由阻尼阀(B1)、单向阀(B2)、液控单向阀(B3)、双作用液控单向阀(B4)、双向液控二位三通液动换向阀(B5)和梭阀(B6)组成。以下主要说明本技术是如何实现防滑、防抖功能的。工作步骤1—起升重物至空中停留。此时换向阀(1)处于右位，压力油经A进入平衡阀(5)，打开平衡阀(5)中单向阀，从而进入液压马达(2)右油腔，驱动液压马达(2)旋转，同时带动卷扬机旋转，提升重物。另一股压力油通过进入双向液控二位三通阀(B5)的A3和A4油腔，其阀杆处于左位，使压力油顺利通过双向液控二位三通液动换向阀(B5)和梭阀(B6)，进入制动器(3)，将制动器打开。此过程中通过平衡阀(5)的压力油一部分通过阻尼阀(B1)，打开单向阀(B2)，同时还有一股压力油进入液控单向阀(B3)的控制油腔，打开液控单向阀(B3)，使压力油通过液控单向阀(B3)，进入到双作用液控单向阀(B4)的闭锁腔。此时双向液控二位三通液动换向阀(B5)的阀杆左右腔的液动力处于平衡，阀杆在弹簧力的作用下仍然处于左位，确保压力油到制动器的油路通畅。当重物停于空中时，此时换向阀(1)处于中位，系统卸荷，平衡阀(5)和制动器(3)关闭，B点的压力为0。但单向阀(B2)和液控单向阀(B3)也同时关闭，双向液控二位三通液动换向阀(B5)的左油腔A1的压力即等于提升重物时的系统压力，并储存。由于双向液控二位三通液动换向阀(B5)的右油腔A4的压力为0，阀杆在A1油腔压力的作用下克服弹簧力，被推向右端，截断制动器的压力油油路，制动器油腔的油经油腔A2回油箱卸荷。工作步骤2—第二次起升重物。重复工作步骤1，换向阀(1)仍然处于右位，但此时A1油腔始终保持有第一次起升时的系统压力值，在系统压力未达到第一次起升时的系统压力值的时(由双向液控二位三通液动换向阀B5右端弹簧的刚度决定)，压力油到制动器(3)的油路始终被双向液控二位三通液动换向阀(B5)截断，制动器(3)不能打开，重物停止不动。系统压力继续上升，直到达到第一次起升时的系统压力值时，此时双向液控二位三通液动换向阀(B5)阀杆左右腔的液动力处于平衡，阀杆在弹簧力的作用下被推向左端，从而接通制动器(3)，制动器被打开，重物被顺利提升，有效地消除了二次起升下滑现象。工作步骤3——重物下降一段距离后再次停在空中。此时，换向阀(1)处于左位，压力油进入液压马达左油腔，驱动液压马达，同时带动卷扬机旋转。另一股油进入平衡阀(5)控制油腔，打开平衡阀，使主油路沟通。还有一股油分别进入双作用液控单向阀(B4)的控制活塞右腔和梭阀(B6)，并通过梭阀进入制动器(3)，制动器被打开。从B点的负载压力油又进入双作用液控单向阀(B4)的控制活塞左腔。此时双作用液控单向阀(B4)的控制活塞左端的液动力(包括双作用液控单向阀B4的控制活塞左腔和液控单向阀B3闭锁腔所产生的液动力)大于双作用液控单向阀(B4)的控制活塞右端的液动力。双作用液控单向阀(B4)不能打开，A1油腔压力仍然保存，为消除重物再次起升下滑做准备。工作步骤4——重物从空中下降落地。此前过程如工作步骤3。当重物下降落地时，负载压力(即B点压力)迅速降为3MPa左右(即平衡阀反向进出油口压力差)，此时双作用液控单向阀(B4)的控制活塞两端液动力失衡。右端大于左端，控制活塞左移，打开双作用液控单向阀(B4)，使A1油腔清零，为下次提升重物做准备。工作步骤5——空载起升。空载起升时，初始过程如同工作步骤1。平衡阀中的单向阀先行打开，此时系统压力尚不足以打开制动器，系统压力继续上升，直到达到制动器打开压力。在制动器(3)被打开的瞬间，系统压力下降，双向液控二位三通压力达到制动器打通液动换向阀(B5)截断制动器压力油路，制动器再次抱闸(但此时A1油腔储存了制动器打开压力值)，迫使系统压力再次上升。这样一来确保空载起升时系开压力，从而消除了空载起升抖动现象。本技术通过这些简单液压阀件的巧妙组合，同时将它与平衡阀用螺栓连为一体(本技术可选用CP型平衡阀，其它平衡阀也可通过修改部分联接尺寸及内部油道的布置来实现与本技术的自联)。这些单元阀件通过阀体内部的孔道相互连接，构成回路。大大地减少了系统的压力损失，简化布管，提高安全性，方便安装。本技术的主要结构特点1、本技术采用六个简单的液压阀件，通过有机的组合来实现防滑防抖功能。2、本技术既可以通过螺栓实现与平衡阀的自联，也可适当改变部分联接尺寸及内部油道的布置，通过外部油管与平衡阀的各油孔相连，构成回路，提高其适应性。3、所有功能元件相对独立，通过内部油道组成一个完整的控制系统。权利要求1.一种防滑防抖组合液压阀，其特征在于它包括单向阀(B2)、液控单向阀(B3)、双作用液控单向阀(B4)、双向液控二位三通液动换向阀(B5)和梭阀(B6)，单向阀(B2)与液控单向阀(B3)连接，液控单向阀(B3)与双作用液控单向阀(B4)、双向液控二位三通液动换向阀(B5)连接，双向液控二位三通液动换向阀(B5)和梭阀(B6)连接，单向阀(B2).双向液控二位三通液动换向阀(B5)通过外部连接管路或内部孔道与外部的平衡阀(5)组成液压起升平衡控制回路，梭阀(B6)通本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：黄造林，
申请(专利权)人：黄造林，
类型：实用新型
国别省市：