双色注胶模具制造技术

本申请公开了一种双色注胶模具，属于模具技术领域。其包括上模、压料板、转注中板和下模，上模设有若干投料腔，包括第一投料腔和第二投料腔，转注中板和下模之间配合形成模腔，转注中板上还设有若干注料孔，包括第一注料孔和第二注料孔。本实用新型专利技术将投料腔分成第一投料腔和第二投料腔，放置不同类型的橡胶料，同时还将注料孔分成了第一注料孔和第二注料孔，不同投料腔里的橡胶料通过相对应的注料孔注射到模腔的不同位置上，使得骨架上最后成型的产品的中间部分和边缘部分的橡胶不同，满足了衔铁的成型要求；两种类型橡胶同步成型，缩短了产品成型时间，提高了生产效率；成型过程在同一副模具里完成，不需要搬移和转运，杜绝了半成品的损耗。

Two-color injection mould

【技术实现步骤摘要】
双色注胶模具
本技术涉及模具
，尤其涉及一种双色注胶模具。
技术介绍
汽油蒸发排放控制系统是为了避免燃油蒸气逸入大气而被引入的，是发动机控制系统的一部分，从1995年起我国规定所有新出厂的汽车必须具备此系统，其中碳罐和碳罐控制阀是该系统的两个重要组成部分。碳罐用于吸收来自油箱的油蒸气，直至油蒸汽饱和。电子控制器控制碳罐控制阀(TEV)打开，新鲜空气与碳罐中饱和的油蒸汽形成再生气流，该再生气流在进气歧管的真空度作用下被洁净空气带入发动机参加燃烧，根据发动机的不同工况，电子控制器改变输入给碳罐控制阀的脉冲信号的占空比，从而改变碳罐控制阀的开度。该汽油蒸发排放控制系统不但降低了排放，而且也降低了油耗，同时碳罐控制阀适用于各种车辆，尤其是乘用车。碳罐控制阀中使用到的衔铁在生产时是由橡胶和骨架复合而成的。在复合时，骨架上需要涂布粘接剂，然后再与橡胶进行复合。但是由于衔铁上的橡胶分为内外两侧，在现有技术中，是对内外两侧的橡胶在两幅模具上分开先后进行复合。然而先后进行复合会导致骨架的温度在中间转移时发生变化，从而直接影响粘接剂的性能，对橡胶和骨架之间的粘接力造成影响，导致成品不良率高；其次，内外侧分开成型使得衔铁的制造用时翻倍，成产效率低下；半成品在流转的过程中也非常容易发生碰伤、变形和异物附着等情况，影响成品合格率。
技术实现思路
本技术针对上述问题，提出了一种双色注胶模具，可以对骨架的内外两侧的橡胶同时进行复合，有效地缩短了成型时间，提高了成品合格率和生产效率。本技术采取的技术方案如下：一种双色注胶模具，包括上模、压料板、转注中板和下模，所述上模设有若干投料腔，包括第一投料腔和第二投料腔，用于放置不同的橡胶料，所述转注中板和下模之间配合形成模腔，用于放置待注胶的骨架，所述转注中板上还设有若干注料孔，包括第一注料孔和第二注料孔，所述第一注料孔的一端与第一投料腔连通，另一端与模腔的外边缘连通，所述第二注料孔的一端与第二投料腔连通，另一端与模腔的中间连通，所述压料板设置在上模上，用于将橡胶料从投料腔压到注料孔内。进一步地，每个模腔设置两个第一注料孔和一个第二注料孔，两个第一注料孔分别设置在第二注料孔的两侧。进一步地，相邻的两个第一注料孔共用一个第一投料腔。进一步地，所述下模包括模板和成型台，所述模板上设有成型腔，所述成型台设置在成型腔内，所述成型台、成型腔和转注中板配合形成模腔，所述成型台通过螺钉固定在模板上。进一步地，所述压料板包括压板和若干压块，所述压块通过螺钉可拆卸地固定在压板上，且压块与投料腔配合，用于挤压橡胶料。本技术的有益效果是：将投料腔分成第一投料腔和第二投料腔，用于放置不同类型的橡胶料，同时还将注料孔分成了第一注料孔和第二注料孔，不同投料腔里的橡胶料通过相对应的注料孔注射到模腔的不同位置上，从而使得模腔内的骨架上最后成型的产品的中间部分和边缘部分的橡胶不同，满足了衔铁的成型要求；由于两种类型的橡胶的同步成型，大大缩短了产品的成型生产时间，提高了生产效率；成型过程在同一副模具里完成，不需要搬移和转运，杜绝了半成品的损耗，降低生产成本。附图说明图1是本技术一实施例的局部爆炸结构示意图；图2是图1中A处的局部放大结构示意图。图中各附图标记为：1、上模，2、压料板，21、压板，22、压块，3、转注中板，4、下模，41、模板，42、成型台，43、成型腔，5、投料腔，51、第一投料腔，52、第二投料腔，6、模腔，7、注料孔，71、第一注料孔，72、第二注料孔，8、螺钉。具体实施方式下面结合各附图，对本技术做详细描述。参见图1，本实施例提供一种双色注胶模具，包括上模1、压料板2、转注中板3和下模4。上模1设有若干投料腔5，包括第一投料腔51和第二投料腔52，用于放置不同的橡胶料。转注中板3和下模4之间配合形成模腔6，用于放置待注胶的骨架。参见图2，转注中板3上还设有若干注料孔7，包括第一注料孔71和第二注料孔72。第一注料孔71的一端与第一投料腔51连通，另一端与模腔6的外边缘连通；第二注料孔72的一端与第二投料腔52连通，另一端与模腔6的中间连通。压料板2设置在上模1上，用于将橡胶料从投料腔5压到注料孔7内。将投料腔5分成第一投料腔51和第二投料腔52，用于放置不同类型的橡胶料，同时还将注料孔7分成了第一注料孔71和第二注料孔72，不同投料腔5里的橡胶料通过相对应的注料孔7注射到模腔6的不同位置上，从而使得模腔6内的骨架上最后成型的产品的中间部分和边缘部分的橡胶不同，满足了衔铁的成型要求；由于两种类型的橡胶的同步成型，大大缩短了产品的成型生产时间，提高了生产效率；成型过程在同一副模具里完成，不需要搬移和转运，杜绝了半成品的损耗，降低生产成本。在本实施例中，参见图1，每个模腔6设置两个第一注料孔71和一个第二注料孔72，两个第一注料孔71分别设置在第二注料孔72的两侧。两个第一注料孔71可以同时对模腔6的两个相对的边缘进行注料，缩短了橡胶料填充满边缘部分的时间，提高了生产效率。在其他实施例中，对每个模腔6配置的第一注料孔71和第二注料孔72的数量不做限制。在本实施例中，相邻的两个第一注料孔71共用一个第一投料腔51，可以减小第一投料腔51的设置，使得模具整体设置更加紧凑。在其他实施例中，也可以每个第一注料孔71都对应使用一个第一投料腔51。下模4包括模板41和成型台42。模板41上设有成型腔43，成型台42设置在成型腔43内。成型台42一端为成型端，另一端为固定端。成型台42的成型端根据产品形状可设置成所需要形状来配合形成模腔6。即成型台42的成型端、成型腔43和转注中板3配合形成模腔6。成型台42的固定端通过螺钉8固定在模板41上。在成型台42的成型端受到磨损或毁坏时，可直接通过替换成型台42来修理模具，而不需要替换整个下模4，简单方便的同时节省了成本。压料板2包括压板21和若干压块22。压块22可拆卸地固定在压板21上，且压块22与投料腔5配合，用于挤压橡胶料。以上所述仅为本技术的优选实施例，并非因此即限制本技术的专利保护范围，凡是运用本技术说明书及附图内容所作的等效结构变换，直接或间接运用在其他相关的
，均同理包括在本技术的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双色注胶模具，其特征在于，包括上模、压料板、转注中板和下模，所述上模设有若干投料腔，包括第一投料腔和第二投料腔，用于放置不同的橡胶料，所述转注中板和下模之间配合形成模腔，用于放置待注胶的骨架，所述转注中板上还设有若干注料孔，包括第一注料孔和第二注料孔，所述第一注料孔的一端与第一投料腔连通，另一端与模腔的外边缘连通，所述第二注料孔的一端与第二投料腔连通，另一端与模腔的中间连通，所述压料板设置在上模上，用于将橡胶料从投料腔压到注料孔内。

【技术特征摘要】
1.一种双色注胶模具，其特征在于，包括上模、压料板、转注中板和下模，所述上模设有若干投料腔，包括第一投料腔和第二投料腔，用于放置不同的橡胶料，所述转注中板和下模之间配合形成模腔，用于放置待注胶的骨架，所述转注中板上还设有若干注料孔，包括第一注料孔和第二注料孔，所述第一注料孔的一端与第一投料腔连通，另一端与模腔的外边缘连通，所述第二注料孔的一端与第二投料腔连通，另一端与模腔的中间连通，所述压料板设置在上模上，用于将橡胶料从投料腔压到注料孔内。2.如权利要求1所述的双色注胶模具，其特征在于，每个模腔设置两...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓扬帆，
申请(专利权)人：杭州藤仓橡胶有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33