一种底盘与上装接口尺寸检具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种底盘与上装接口尺寸检具，包括下垫板、第一检具、第二检具及第三检具，所述下垫板上设有第一检具，第一检具的上表面和侧表面分别设有第一光孔，所述第二检具和第三检具分别设于第一检具的上方和侧边，且能够相对于第一检具移动。本实用新型专利技术，将多种检具集成在一套检具中，通过一次定位实现对特种车辆舱体内的底盘与上装的多个接口的尺寸检测，不需要更换检具和移动检具位置，有效地提高了检测效率。

A Size Checking Tool for Chassis-Upper Interface

【技术实现步骤摘要】
一种底盘与上装接口尺寸检具
本技术涉及汽车制造
，具体涉及一种底盘与上装接口尺寸检具。
技术介绍
某特种车辆的左二舱在安装内部设备时，需要先对相关接口的位置进行检测，以判断相关接口位置和尺寸是否符合安装要求，具体需要检测的接口包括：1、左二舱舱体垂直立面11上的安装孔12(如图1所示)以及该安装孔周围的圆孔尺寸；2、舱体顶部风道口13(如图1所示)的尺寸大小及风道口的安装位置；3、位于舱体顶部风道口一侧的车辆通讯口14(如图3所示)的安装位置；4、舱体侧面出风口15(如图3所示)的安装位置。上述结构的特种车辆左二舱舱体结构为框架结构焊接结构件，此类零件接口尺寸多，焊接加工精度要求高、加工过程中容易发生形变，导致各安装接口的位置出现误差。现有技术中对上述结构进行检测时，一般是针对每一个待检测的位置设计一套检具，逐项进行检测，这种检测方式需要多套检具且需要不断更换和调整检具，其操作过程复杂，检测效率低，影响生产效率。
技术实现思路
本技术提供一种底盘与上装接口尺寸检具，将多种检具集成在一套检具中，通过一次定位实现对特种车辆舱体内的底盘与上装的多个接口的尺寸检测，不需要更换检具和移动检具位置，提高检测效率。为实现上述目的，本技术采用以下技术方案实现：一种底盘与上装接口尺寸检具，包括下垫板、第一检具、第二检具及第三检具，所述下垫板上设有第一检具，第一检具的上表面和侧表面分别设有第一光孔，所述第二检具和第三检具分别设于第一检具的上方和侧边，且能够相对于第一检具移动。作为上述方案的优选，所述下垫板上设有第一圆孔。作为上述方案的优选，所述第一检具包括支撑架，所述支撑架固定在下垫板上，支撑架上部一侧设有悬臂式横梁，悬臂式横梁上固定有第一检测板，所述第一检测板所在平面与下垫板所在平面垂直，第一检测板中央设有第二圆孔，第二圆孔周围沿圆周方向布设有第三圆孔，所述支撑架的上表面和远离第一检测板一侧的侧表面上分别设置有第一光孔，所述第一光孔内设有销轴。作为上述方案的优选，所述销轴的一端设有螺纹，螺纹端外套设有螺母，销轴上设有刻度线。作为上述方案的优选，所述第二检具包括底板、两个第一凸台、两根立柱，底板上与支撑架上表面的第一光孔对应位置处设有第二光孔，所述底板通过设于第一光孔内的销轴与支撑架连接，两个所述第一凸台对称设于底板上，两根所述立柱设于底板上表面，位于远离第一检测板一侧，立柱上端设有第二凸台。作为上述方案的优选，所述第三检具包括半圆管，半圆管一端设有一块扇形连接板，连接板上与支撑架侧表面的第一光孔对应位置处设有第三光孔，连接板通过设于第一光孔内的销轴与支撑架连接。由于具有上述结构，本技术的有益效果在于：本技术主要应用于某特种车辆左二舱舱体批量生产加工时舱体内的底盘与上装的多个接口尺寸的检测，该检具装置将多种检具集成在一套检具中，通过一次定位实现对特种车辆舱体内的底盘与上装的多个接口的尺寸检测，不需要更换检具和移动检具位置，减少了工件检测时反复测量的时间，统一了检测基准，提高了产品检测时的效率和检测精度、降低了工人劳动强度。该检具能够实现快速定位、快速安装，且结构简单、使用方便、定位准确。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。图1至图3为待检测件示意图；图4至图6为本技术结构示意图；图7、图8为本技术第一检具结构示意图；图9为本技术下垫板结构示意图；图10、图11为本技术第二检具结构示意图；图12、图13为本技术第三检具结构示意图；图14为本技术销轴结构示意图。具体实施方式下面将结合本技术的附图，对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。图1至图3为待检测件，具体为特种车辆左二舱舱体的部分结构示意图(图中仅展现与本实施例相关的部件，其他部件做省略处理)，其舱体内设有多个接口，用于连接底盘和车辆上装设备，接口尺寸多，焊接加工精度要求高、加工过程中变形控制难度大、批生产时反复测量找正时间长。具体的，该待检测件在加工过程中需要检测车辆左二舱舱体垂直立面11上的安装孔12以及该安装孔周围的圆孔尺寸、舱体顶部风道口13的尺寸大小及风道口13的安装位置、舱体顶部风道口一侧的车辆通讯口14的安装位置和舱体侧面出风口15的安装位置。特种车辆左二舱底部上设有检测基准座16，且舱体垂直立面11与检测基准座16垂直。如图4至图14所示，本实施例针对舱体内底盘与上装接口的结构特点提供了一种底盘与上装接口尺寸检具，包括下垫板2、第一检具3、第二检具4及第三检具5，所述下垫板2上设有第一检具3，第一检具3的上表面和侧表面分别设有第一光孔311，所述第二检具4和第三检具5分别设于第一检具3的上方和侧边，且能够相对于第一检具3移动。所述下垫板2上设有多个第一圆孔21，用于固定下垫板。所述第一检具3包括支撑架31，所述支撑架31固定在下垫板2上，支撑架31上部一侧设有悬臂式横梁32，悬臂式横梁上固定有第一检测板33，所述第一检测板33所在平面与下垫板2所在平面垂直，第一检测板33中央设有第二圆孔331，第二圆孔331周围沿圆周方向设有第三圆孔332，用于检测车辆左二舱舱体垂直立面11上的安装孔12以及该安装孔周围的圆孔尺寸，所述支撑架31的上表面和远离第一检测板33一侧的侧表面上分别设置有第一光孔311，所述第一光孔311内设有销轴6。所述销轴6的一端设有螺纹，螺纹端外套设有螺母7，销轴6上设有刻度线61。所述第二检具4包括底板41、两个第一凸台42、两根立柱43，底板41上与支撑架31上表面的第一光孔311对应位置处设有第二光孔411，所述底板41通过设于第一光孔311内的销轴6与支撑架31连接，两个所述第一凸台42对称设于底板41上，用于检测舱体顶部风道口13的尺寸，销轴6上的刻度线61用于检测舱体顶部风道口13的安装位置，两根所述立柱43设于底板41上表面，位于远离第一检测板33一侧，立柱43上端设有第二凸台431，通过立柱43的高度和第二凸台431的大小来检测车辆通讯口14的安装位置。所述第三检具5包括半圆管51，半圆管51一端设有一块扇形连接板52，连接板52上与支撑架31侧表面的第一光孔311对应位置处设有第三光孔521，连接板52通过设于第一光孔311内的销轴6与支撑架31连接，用于检测舱体侧面出风口15的安装位置。本技术适用于焊接加工后尺寸检测时使用，可以直接将该检具按照所需检测的接口尺寸与待检测件对齐，对齐尺寸后进行检测，解决了其检测时重复找正、装夹、压紧等问题。检测时，该检具下垫板2通过螺钉固定在检测基准座16上，此时第一检具3上的第一检测板33与舱体垂直立面11上的安装孔12的位置相对应，然后观察(或用圆柱件等检测)第一检具上的第二圆孔331是否与安装孔12重合，以及第二圆孔外沿的第三圆孔332与舱体垂直立面11上对应的圆孔是否重合，若发现错位现象，则说明该处接口不合格，需要进行返修或纠偏处理。本实施例中，采用外径大小等于第二圆孔331内径大小的螺栓垂直贯穿第二圆孔331和安装本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种底盘与上装接口尺寸检具，其特征在于：包括下垫板、第一检具、第二检具及第三检具，所述下垫板上设有第一检具，第一检具的上表面和侧表面分别设有第一光孔，所述第二检具和第三检具分别设于第一检具的上方和侧边，且能够相对于第一检具移动。

【技术特征摘要】
1.一种底盘与上装接口尺寸检具，其特征在于：包括下垫板、第一检具、第二检具及第三检具，所述下垫板上设有第一检具，第一检具的上表面和侧表面分别设有第一光孔，所述第二检具和第三检具分别设于第一检具的上方和侧边，且能够相对于第一检具移动。2.根据权利要求1所述的底盘与上装接口尺寸检具，其特征在于：所述下垫板上设有第一圆孔。3.根据权利要求1所述的底盘与上装接口尺寸检具，其特征在于：所述第一检具包括支撑架，所述支撑架固定在下垫板上，支撑架上部一侧设有悬臂式横梁，悬臂式横梁上固定有第一检测板，所述第一检测板所在平面与下垫板所在平面垂直，第一检测板中央设有第二圆孔，第二圆孔周围沿圆周方向布设有第三圆孔，所述支撑架的上表面和远离第一检测板一侧的侧表面上分别设置有第一光孔，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡鑫斌，
申请(专利权)人：湖北三江航天万山特种车辆有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北,42