一种分油机的分离盘及分油机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种分油机的分离盘及分油机，分离盘包括中心轴、支架和转筒，转筒层层套在中心轴外侧，转筒通过支架固定，最内侧的转筒与中心轴之间、相邻的两个转筒之间均形成分离腔，分油机内部安装上述分离盘，分油机外壳顶部对应每个分离腔的位置处均装有进油管，外壳底部对应每个分离腔的位置处均装有排杂管和出油管，排杂管位于对应的分离腔最外围的位置处，出油管位于对应的分离腔最内围的位置处。本实用新型专利技术通过改进分离盘结构，减少生产成本，提高分离效率，简化操作过程。

A Separating Plate and Oil Separator of Oil Separator

【技术实现步骤摘要】
一种分油机的分离盘及分油机
本技术涉及分油机领域，尤其是一种分油机的分离盘及分油机。
技术介绍
船舶上柴油机所用的燃油在使用前必须经过净化处理，以除去其中的水分和颗粒杂质，对油品净化最常用的方式是离心分离，离心式分油机为离心分离的最主要设备，目前使用的离心式分油机结构复杂、加工成本高，另外，现有的离心式分油机分离效率低，油品处理量较小，且其采用水和颗粒杂质单独进行分离的方式，分离一段时间后，需要停机对颗粒杂质进行排渣，使用较繁琐，也影响了分离的效率。离心式分油机的分离速度与分离盘结构、分离盘转速、油品粘度、杂质分离需要的径向运动距离等密切相关，通过减小杂质分离需要的径向运动距离，可以有效减小分离时间，提高分离效率。
技术实现思路
为了克服上述缺陷，本技术提供一种分油机的分离盘和一种采用该分离盘的分油机，改进并简化了分离盘结构，减少生产成本，提高分离效率，加大处理量，简化操作过程。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种分油机的分离盘，包括中心轴、支架和转筒，所述支架固定在所述中心轴侧面，且所述支架朝向中心轴四周延伸，所述转筒层层套在所述中心轴外侧，所述转筒通过所述支架固定，最内侧的所述转筒与所述中心轴之间、相邻的两个转筒之间均形成分离腔。上述的一种分油机的分离盘，所述中心轴上端设有安装轴，所述安装轴的直径小于所述中心轴的直径。上述的一种分油机的分离盘，所述支架为圆柱形状，所述支架的数量为3-6个，所述支架均匀环绕在所述中心轴侧壁上。上述的一种分油机的分离盘，所述转筒的数量为2-6个，所述转筒形状均为上下开放的圆柱筒或上下开放的圆锥筒。一种分油机，包括分离盘、外壳和电机，所述分离盘包括中心轴、支架和转筒，所述支架固定在所述中心轴侧面，且所述支架朝向中心轴四周延伸，所述转筒层层套在所述中心轴外侧，所述转筒通过所述支架固定，最内侧的所述转筒与所述中心轴之间、相邻的两个转筒之间均形成分离腔；所述外壳为中空结构，所述分离盘安装在所述外壳内部，所述分离盘通过所述安装轴跟所述外壳转动配合，所述外壳顶部对应每个所述分离腔的位置处均装有进油管，所述外壳底部对应每个所述分离腔的位置处均装有排杂管和出油管，所述排杂管位于对应的分离腔最外围的位置处，所述出油管位于对应的分离腔最内围的位置处；所述电机固定安装在所述外壳顶部，所述电机的轴与所述安装轴连接。与现有技术相比本技术具有以下优点和突出性效果：本技术的有益效果是，本技术改进分离盘结构，简化了分离盘和分油机的结构，减少了生产成本，分离盘通过设置多个层层相套的转筒，形成了多个分离腔，大大减小了每个分离腔的径向宽度，有效的减小了杂质分离时需要运动的径向距离，缩短了分离时间，提高了分离效率，油品可以在多个分离腔内同时进行快速分离，油品处理量大，分离产生的水分和颗粒杂质同时由排杂管排出，不需进行频繁的排渣操作，简化了操作过程。附图说明下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。图1为分离盘第一实施例的示意图；图2为分离盘第一实施例的内部结构示意图；图3为分离盘第二实施例的示意图；图4为分离盘第二实施例的内部结构示意图；图5为采用本技术分离盘的分油机的结构示意图。图中1.中心轴，2.安装轴，3.支架，4.转筒，5.外壳，6.电机，7.进油管，8.排杂管，9.出油管。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本技术技术方案进行详细的描述，以更进一步了解本技术的目的、方案及功效，但并非作为对本技术所附权利要求保护范围的限制。如图1和图2所示，其展示了本技术分离盘的第一实施例，详细结构如下：一种分油机的分离盘，包括中心轴1、支架3和转筒4，所述支架3固定在所述中心轴1侧面，且所述支架3朝向中心轴1四周延伸，所述转筒4层层套在所述中心轴1外侧，所述转筒4通过所述支架3固定，最内侧的所述转筒4与所述中心轴1之间、相邻的两个转筒4之间均形成分离腔。进一步的，所述中心轴1上端设有安装轴2，所述安装轴2的直径小于所述中心轴1的直径。进一步的，所述支架3为圆柱形状，所述支架3的数量为6个，6个所述支架3均匀环绕在所述中心轴1侧壁上。进一步的，所述转筒4的数量为3个，所述转筒4形状均为上下开放的圆柱筒。如图3和图4所示，其展示了本技术分离盘的第二实施例，详细结构如下：一种分油机的分离盘，包括中心轴1、支架3和转筒4，所述支架3固定在所述中心轴1侧面，且所述支架3朝向中心轴1四周延伸，所述转筒4层层套在所述中心轴1外侧，所述转筒4通过所述支架3固定，最内侧的所述转筒4与所述中心轴1之间、相邻的两个转筒4之间均形成分离腔。进一步的，所述中心轴1上端设有安装轴2，所述安装轴2的直径小于所述中心轴1的直径。进一步的，所述支架3为圆柱形状，所述支架3的数量为6个，6个所述支架3均匀环绕在所述中心轴1侧壁上。进一步的，所述转筒4的数量为3个，所述转筒4形状均为上下开放的圆锥筒。如图5所示，其展示了一种采用本技术分离盘的分油机，详细结构如下：一种分油机，包括分离盘、外壳5和电机6，所述分离盘包括中心轴1、支架3和转筒4，所述支架3固定在所述中心轴1侧面，且所述支架3朝向中心轴1四周延伸，所述转筒4层层套在所述中心轴1外侧，所述转筒4通过所述支架3固定，最内侧的所述转筒4与所述中心轴1之间、相邻的两个转筒4之间均形成分离腔，所述中心轴1上端设有安装轴2，所述安装轴2的直径小于所述中心轴1的直径，所述支架3为圆柱形状，所述支架3的数量为6个，6个所述支架3均匀环绕在所述中心轴1侧壁上，所述转筒4的数量为3个，所述转筒4形状均为圆柱筒；所述外壳5为中空结构，所述分离盘安装在所述外壳5内部，所述分离盘通过所述安装轴2跟所述外壳5转动配合，所述外壳5顶部对应每个所述分离腔的位置处均装有进油管7，所述外壳5底部对应每个所述分离腔的位置处均装有排杂管8和出油管9，所述排杂管8位于对应的分离腔最外围的位置处，所述出油管9位于对应的分离腔最内围的位置处；所述电机6固定安装在所述外壳5顶部，所述电机6的轴与所述安装轴2连接。采用本技术分离盘的分油机工作时，如图5所示，将待分离的油品从进油管7供入，电机6带动分离盘旋转，分离盘上每个分离腔内部的油品随着分离盘高速旋转，在离心作用下，水分和颗粒杂质做离心运动，到达对应的分离腔外围区域，较洁净的油分集中在对应的分离腔的内围区域，通过设置3个转筒4，将分油机内部分隔成3个分离腔，每个分离腔的径向宽度大大减小，其他参数不变的情况下，水分和颗粒杂质分离时需要运动的距离缩短，从而缩短了分离时间，增大了油品的处理量，最终，水分和颗粒杂质通过排杂管8排出，较洁净的油分通过出油管9排出，完成对油品中水分和颗粒杂质的分离。以上实施例仅为本技术的示例性实施例，不用于限制本技术，本技术的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本技术的实质和保护范围内，对本技术做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本技术的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种分油机的分离盘，其特征在于，包括中心轴(1)、支架(3)和转筒(4)，所述支架(3)固定在所述中心轴(1)侧面，且所述支架(3)朝向中心轴(1)四周延伸，所述转筒(4)层层套在所述中心轴(1)外侧，所述转筒(4)通过所述支架(3)固定，最内侧的所述转筒(4)与所述中心轴(1)之间、相邻的两个所述转筒(4)之间均形成分离腔。

【技术特征摘要】
1.一种分油机的分离盘，其特征在于，包括中心轴(1)、支架(3)和转筒(4)，所述支架(3)固定在所述中心轴(1)侧面，且所述支架(3)朝向中心轴(1)四周延伸，所述转筒(4)层层套在所述中心轴(1)外侧，所述转筒(4)通过所述支架(3)固定，最内侧的所述转筒(4)与所述中心轴(1)之间、相邻的两个所述转筒(4)之间均形成分离腔。2.根据权利要求1所述的一种分油机的分离盘，其特征在于，所述中心轴(1)上端设有安装轴(2)，所述安装轴(2)的直径小于所述中心轴(1)的直径。3.根据权利要求1所述的一种分油机的分离盘，其特征在于，所述支架(3)为圆柱形状，所述支架(3)的数量为3-6个，所述支架(3)均匀环绕在所述中心轴(1)侧壁上。4.根据权利要求1所述的一种分油机的分离盘，其特征在于，所述转筒(4)的数量为2-6个，所述转筒(4)形状均为上下开放的圆柱筒或上下开放的圆锥筒。5.一种...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘克法，
申请(专利权)人：青岛中舶拓海船舶科技有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37