一种电池模组及单体电池制造技术

本实用新型专利技术涉及电池模组技术领域，提供了一种电池模组及单体电池。所述单体电池，包括：电极组件；以及壳体，所述壳体内容置所述电极组件，所述壳体为塑料壳体，所述壳体的至少一端具有用于与所述单体电池的容置腔内壁相抵的凸出部。上述技术方案在单体电池的塑料壳体的一端设置有凸出部，通过该凸出部来弥补不同单体电池间的尺寸公差，在装配成电池模组时，所述凸出部与容置腔内壁接触，从而使单体电池紧紧的固定于容置腔内，有效解决了单体电池在电池模组内晃动的问题，提高了电池模组的可靠性与安全性。

【技术实现步骤摘要】
一种电池模组及单体电池
本技术涉及电池模组
，特别是涉及电池模组中单体电池与模组壳体的配合结构。
技术介绍
在现有技术中，电池模组中的单体电池(即电芯)主要是采用铝壳电池。铝壳电池具有加工精度高，电池外形尺寸一致性好，密封性好等优点，也因此被广泛使用。然而现有的铝壳电池的重量较大，从而使电池模组的能量密度较低。因此，为提高电池模组的能量密度，在现有技术中出现了一种塑料壳体的单体电池。然而塑料壳体在生产过程中尺寸公差较大，从而导致不同单体电池的尺寸一致性差，装配成电池模组后存在一些单体电池固定不牢，在模组内部晃动的情况，无法保证电池模组的可靠性和安全性。
技术实现思路
为此，需要提供一种电池模组以及单体电池，用于解决现有塑料壳体单体电池尺寸公差大，在电池模组内固定不牢的技术问题。为实现上述目的，专利技术人提供了一种单体电池，包括：电极组件；以及壳体，所述壳体内容置所述电极组件，所述壳体为塑料壳体，所述壳体的至少一端具有用于与所述单体电池的容置腔内壁相抵的凸出部。进一步的，所述凸出部位于所述壳体长度方向的端部。进一步的，所述凸出部为所述壳体端部热烫成型的凸筋，所述凸筋与所述壳体端部为一体式结构。进一步的，所述壳体包括侧围框和端盖，所述端盖位于所述侧围框长度方向的端部，所述凸出部设置于所述端盖外表面。进一步的池，所述壳体的端盖设置有极柱和防爆阀，所述凸出部为凸筋，所述凸筋沿所述防爆阀以及所述端盖的四周设置。进一步的，所述凸出部的高度为1至5mm。为解决上述技术问题，本技术还提供了另一技术方案：一种电池模组，包括：模组壳体，具有容置单体电池的容置腔；两个以上的单体电池，并排设置于所述容置腔内，至少一个所述单体电池为以上任一技术方案中所述的单体电池。进一步的，所述模组壳体包括框体和封板；所述框体长度方向的至少一端具有开口，所述封板与所述开口适配形成所述容置单体电池的容置腔。进一步的，还包括护板，所述护板设置于所述封板与所述单体电池之间。进一步的，所述护板的内侧面设置有固定所述单体电池端面的定位槽。区别于现有技术，上述技术方案在单体电池的塑料壳体的一端设置有凸出部，通过该凸出部来弥补不同单体电池间的尺寸公差，在装配成电池模组时，所述凸筋与单体电池容置腔的内壁接触，从而使单体电池紧紧的固定于容置腔内，有效解决了单体电池在电池模组内晃动的问题，提高了电池模组的可靠性与安全性。附图说明图1为具体实施方式所述电池模组的爆炸图；图2为具体实施方式所述电池模组的轴向剖视图；图3为具体实施方式所述单体电池的结构示意图；图4为具体实施方式所述单体电池盖部结构示意图；图5为具体实施方式所述护板的结构示意图。附图标记说明：1、单体电池；11、端盖；111、凸出部；12、侧围框；13、负极极柱；131、负极标识；15、防爆阀2、模组壳体；21、框体；211、容置腔；22、封板；23、护板；231、定位槽；232、加强筋；具体实施方式为详细说明技术方案的
技术实现思路
、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。请参阅图1至5，本实施例提供了一种电池模组。图1为具体实施方式所述电池模组的爆炸图；图2为具体实施方式所述电池模组的轴向剖视图；图3为具体实施方式所述单体电池的结构示意图；图4为具体实施方式所述单体电池端盖的结构示意图；图5为具体实施方式所述护板的结构示意图；其中，所述Z1为X轴方向，即电池模组长度方向，Z2为Y轴方向，即电池模组宽度方向，Z3为Z轴方向，即电池模组高度方向。所述电池模组包括：模组壳体2和设置于所述模组壳体2内的两个以上的单体电池1。其中，所述模组壳体2内具有用于容置所述单体电池1的容置腔211。所述容置腔211可以为密闭的腔体。所述单体电池1是可重复充放电的电池，即二次电池，是电池模组的储能单元，用于存储电能并对外提供电能。两个以上的所述单体电池1排列设置，并且可采用串联或并联等方式连接，形成电池组。其中，区别于传统的铝壳电池，所述单体电池1的壳体为塑料壳体(并非铝质壳体)。所述塑料壳体具有热塑性，在壳体成型后可通过热压、热烫等工艺改变其形状构造。所述塑料壳体的材质可以为PP、PBT、PPS等中的任意一种。在所述模组壳体2内的所述单体电池1中至少有一个单体电池1的塑料壳体上具有凸出部111，所述凸出部111位于所述单体电池的所述壳体长度方向上的一端。该单体电池1的一端通过所述凸出部111与所述容置腔211一端的内壁接触，单体电池1的另一端与所述容置腔211另一端的内壁接触，从而使该单体电池1紧紧的固定于所述容置腔211内。考虑到现有的所述单体电池1的塑料壳体的尺寸公差较大，本实施方式中，在所述塑料壳体的一端设置有所述凸出部111，用于弥补各单体电池间的公差。其中，所述凸出部111可在单体电池的塑料壳体成型后，通过热烫、热压等热成型工艺在所述塑料壳体的一端制作而成。所述凸出部111相对于壳体表面的凸出高度可根据该塑料壳体的尺寸误差而定，从而使各单体电池的长度一致。从而使各单体电池1长度方向的两端均能与模组壳体2的内壁接触，使其紧紧的固定在模组壳体2内的容置腔211内。需要说明的是，在本实施方式中，在所述电池壳体2内的每个单体电池1可均设置有所述凸出部111。而在另一些实施方式中，可能只有个别的单体电池1的尺寸存在偏差，因此也可以只在尺寸偏差的这些个别单体电池1设置有所述凸出部111，而其他单体电池则不设置所述凸出部111。如图1、图2和图3所示，在本实施方式中，所述单体电池1在所述模组壳体2内是卧式设置的，即所述单体电池1的长度大于高度，并且长度方向是位于水平方向并与电池模组的长度方向相同。所述凸出部111是设置于所述单体电池1长度方向的端部，其中，凸出部111可以是在单体电池1长度方向的一端，也可以是在单体电池1长度方向的两端均设置有凸出部111。在该实施方式中，单体电池1采用卧式设置于模组壳体2内，可以有效降低电池模组的高度，因此降低整个电池包的高度。当该电池包应用于新能源汽车上时(其中所述电池包安装于汽车底盘上)，可保证汽车的离地间隙，从而其汽车具有良好的通过性。需要说明的是，本技术中的所述单体电池1在所述模组壳体2内并不限于是卧式设置的。在其他实施方式中，所述单体电池1在所述模组壳体2内也可是立式设置的，即单体电池的顶部朝向竖直方向的上方，所述凸出部111也可以设置于所述单体电池高度方向的端部，从而使单体电池壳体高度方向的凸出部111可与模组壳体内的顶壁相抵。其中，可以在单体电池1高度方向的一端设置有凸出部111，也可以是在单体电池1高度方向的两端均设置有凸出部111，只要是能够使所述单体电池1相对的两端与所述模组壳体2的内壁接触，使其在电池模组内部不晃动即可。如图3所示，所述单体电池1的塑料壳体可以包括侧围框12与端盖11，其中，所述侧围框12与所述端盖11形成用于容置电池液等物体的密封腔体。在本实施方式中，所述凸出部111为向壳体外表面凸出的筋条状结构，即凸筋，并且所述凸筋设置于所述端盖的外表面11上，所述凸筋与所述单体电池1的端盖11可以为一体式结构。所述凸筋111的高度可根据该塑料壳体的尺寸误差而定，通常情况下，所述凸筋111的高度为1至5mm。由于所述本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种单体电池，其特征在于，包括：电极组件；以及壳体，所述壳体内容置所述电极组件，所述壳体为塑料壳体，所述壳体的至少一端具有用于与所述单体电池的容置腔内壁相抵的凸出部。

【技术特征摘要】
1.一种单体电池，其特征在于，包括：电极组件；以及壳体，所述壳体内容置所述电极组件，所述壳体为塑料壳体，所述壳体的至少一端具有用于与所述单体电池的容置腔内壁相抵的凸出部。2.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述凸出部位于所述壳体长度方向的端部。3.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述凸出部为所述壳体端部热烫成型的凸筋，所述凸筋与所述壳体端部为一体式结构。4.根据权利要求1所述的单体电池，其特征在于，所述壳体包括侧围框和端盖，所述端盖位于所述侧围框长度方向的端部，所述凸出部设置于所述端盖外表面。5.根据权利要求4所述的单体电池，其特征在于，所述壳体的端盖设置有极柱和防爆阀，所述凸出部为凸筋，所述凸筋沿所述防爆...

【专利技术属性】
技术研发人员：何润泳，陈天明，马林，秦峰，王良诣，王志，
申请(专利权)人：宁德时代新能源科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：福建,35