热力膨胀阀制造技术

本实用新型专利技术涉及制冷系统的流体循环装置领域，公开了一种热力膨胀阀，包括：动力头，其包括上膜盖、下膜盖以及膜片，膜片将上膜盖和下膜盖之间形成的压力腔分隔为第一腔室和第二腔室，并能够在第一腔室变化时产生变形；阀组件，其包括具有阀口的阀体以及能够封闭或打开阀口的阀芯；传动片，其设置于第二腔室内，并能够随膜片变形发生位移；传动杆，其一端抵触阀芯、另一端抵接传动片；传动杆上设置有定位轴肩，阀体内设置有与之对应的定位面，当定位轴肩抵触定位面时，阀芯位于最大行程位置，传动片与下膜盖间隔设置。在该热力膨胀阀中阀芯的最大行程仅受到阀体、传动杆以及阀芯的加工误差影响，阀芯的最大行程控制精度提高。

Thermal expansion valve

The utility model relates to the field of fluid circulation device of refrigeration system, and discloses a thermodynamic expansion valve, which comprises a power head, comprising an upper membrane cover, a lower membrane cover and a diaphragm. The diaphragm divides the pressure chamber formed between the upper membrane cover and the lower membrane cover into a first chamber and a second chamber, and can produce deformation when the first chamber changes. And the valve spool that can close or open the valve opening; the transmission plate, which is set in the second chamber and can displace with the diaphragm deformation; the transmission rod, whose one end is in contact with the valve spool and the other end is in contact with the transmission plate; the transmission rod is equipped with a positioning shoulder, and the corresponding positioning surface is set in the valve body. When the positioning shoulder is in contact with the positioning surface, the valve spool is in the maximum travel position, and the transmission plate is in contact with the positioning surface. The interval of the submucosal cover is set. In this thermal expansion valve, the maximum stroke of the spool is only affected by the machining error of the valve body, transmission rod and spool, and the maximum stroke control accuracy of the spool is improved.

【技术实现步骤摘要】
热力膨胀阀
本技术涉及制冷系统的流体循环装置领域，特别是涉及一种热力膨胀阀。
技术介绍
热力膨胀阀是汽车的制冷系统中常用的节流部件，其能够把来自冷凝器的高温高压液态制冷剂节流降压为低温低压的液态制冷剂，并根据蒸发器出口过热度调节送入蒸发器的制冷剂流量。图1中给出一种典型的热力膨胀阀的结构，其包括动力头1’、阀组件4’以及传动杆3’。动力头包括上膜盖10’、下膜盖11’以及膜片12’，膜片12’密封分隔上膜盖10’和下膜盖11’围合形成的压力腔并形成为上压力腔和下压力腔。下压力腔中设置有传动片2’，传动杆3’的一端连接于该传动片2’、另一端抵靠至阀组件4’内的阀芯41’上。当动力头1’上压力腔中压力高于下压力腔压力时，膜片12’向下推动传动片2’，进而使得传动杆3’向下推动阀芯41’，使阀口42’开大。当传动片2’的下表面抵触下膜盖11’的接触面时，阀芯41’在传动杆3’的推动下移动至最大行程位置，此时阀口42’开度最大。阀口42’的最大开度决定了热力膨胀阀的最大通流量。影响阀芯的最大行程S的因素包括传动杆3’、传动片2’、下膜盖11’、阀体40’在轴向方向的加工误差、阀芯直径，这些加工误差导致阀芯41’的最大行程S难以控制，因此，实际装配时，往往通过选配的方式控制最大行程S。如图2中所示，分别测量动力头和阀组件上的装配尺寸S1和S2，并依据S＝S1‐S2计算选配后的热力膨胀阀的阀芯的最大行程，其中S1代表下膜盖的接触面到传动片的下表面的距离，该S1的值受到传动片的下表面到下膜盖的接触面的距离A以及下膜盖的厚度B影响；S2代表传动杆上端面到阀体上端面的距离，该S2的值受到以下三个值的影响：阀口完全关闭时阀芯的最下端到阀体顶面的距离C、传动杆的长度D以及阀芯的直径E。阀芯的最大行程的计算公式为S＝A‐B‐C+E+D。现有技术中，阀芯的最大行程S同时受到五个参数的影响，即，传动杆、传动片、下膜盖、阀芯、阀体在轴向方向的加工误差以累加的方式影响最大行程，使得该最大行程S的控制精度较低，装配难度较高。
技术实现思路
基于此，有必要针对热力膨胀阀中阀芯最大行程控制精度低的问题，提供一种热力膨胀阀，其能够减少影响阀芯最大行程的因素，缩短阀芯最大行程的尺寸链。一种热力膨胀阀，包括：动力头，所述动力头包括上膜盖、下膜盖以及设置于所述上膜盖和所述下膜盖之间的膜片，所述上膜盖和所述下膜盖之间形成有压力腔，所述膜片将所述压力腔分隔为第一腔室和第二腔室，并能够在所述第一腔室与所述第二腔室压差发生变化时产生变形；阀组件，所述阀组件包括具有阀口的阀体以及能够封闭或打开所述阀口的阀芯；传动片，所述传动片设置于所述第二腔室内，并能够随所述膜片变形发生位移；传动杆，所述传动杆的一端穿入所述阀体并抵触所述阀芯、另一端穿入所述第二腔室并抵接所述传动片；所述传动杆的穿入所述阀体的部分设置有定位轴肩，所述阀体内对应位置处设置有能够抵触所述定位轴肩以限定所述传动杆轴向位移的定位面，当所述定位轴肩抵触所述定位面时，所述阀芯被所述传动杆推动至最大行程位置，在整个工作行程范围内，所述传动片与所述下膜盖间隔设置。上述热力膨胀阀中，在整个工作行程范围内，传动片与下膜盖在轴向方向上始终保持间隔设置，因此，阀芯的最大行程不再受到传动片和下膜盖的轴向加工误差影响，取而代之地，由传动杆上的定位轴肩和阀体上的定位面限定阀芯的最大行程，阀芯的最大行程仅受到阀体、传动杆以及阀芯的加工误差影响，缩短了阀芯最大行程的尺寸链，阀芯的最大行程控制精度提高。在其中一个实施例中，所述传动杆包括同轴设置的第一杆段和第二杆段，所述第一杆段的直径大于所述第二杆段，以使所述第一杆段和所述第二杆段在相接处形成所述定位轴肩，所述第一杆段远离所述第二杆段的一端抵接所述传动片。在其中一个实施例中，所述第一杆段和所述第二杆段分体或一体设置。在其中一个实施例中，在所述第二杆段与所述第一杆段交界处，所述定位轴肩与所述定位面之间形成环绕所述第二杆段的避让槽。在其中一个实施例中，所述避让槽形成于所述第二杆段的靠近所述第一杆段的一端。在其中一个实施例中，所述第二杆段具有导向段，所述阀体上形成有内孔壁与所述导向段的外周壁贴合以对所述传动杆进行导向的导向孔。在其中一个实施例中，所述阀体内设置有定位孔，所述定位孔与所述导向孔共同形成阶梯孔结构，所述定位孔的环形底壁形成为所述定位面。在其中一个实施例中，所述第一杆段上设置有密封圈，所述密封圈位于所述定位孔内并密封所述第一杆段与所述定位孔之间的间隙。在其中一个实施例中，所述第一杆段上还设置有用于阻止所述密封圈沿轴向脱出所述定位孔的止动片。在其中一个实施例中，所述导向孔的靠近所述定位孔一端的孔口处设置有倒角，所述倒角处形成所述避让槽。附图说明图1为现有一种典型的热力膨胀阀的结构图；图2为图1中的热力膨胀阀的装配顺序示意图，其中以字母标示了各个装配尺寸；图3为本技术一种实施方式的热力膨胀阀的结构图；图4为图3的A部放大图，其中能够显示阀体位于最大行程处时，传动片与下膜盖之间的相对位置关系；图5为图3的B部放大图，其中能够显示密封圈在第一杆段上的安装位置，以及避让槽设置与阀体上的结构；图6为图3的C部放大图，其中能够显示阀体与传动杆的抵靠关系以及阀口与阀体的相对位置关系；图7为阀体的一种实施方式的结构视图；图8为图7中的阀体的E部放大图；图9为传动杆的一种实施方式的结构视图；图10为传动杆的另一种实施方式的结构视图；图11为本技术另一种实施方式的热力膨胀阀的结构图；图12为图11的D部放大图，其中能够显示避让槽设置于传动杆上的结构。附图标记说明1、动力头；10、上膜盖；11、下膜盖；12、膜片；13、第一腔室；14、第二腔室；2、传动片；3、传动杆；30、第一杆段；300、环槽；31、第二杆段；310、导向段；32、定位轴肩；4、阀组件；40、阀体；400、定位面；401、导向孔；402、定位孔；41、阀芯；42、阀口；43、阀座；5、密封圈；6、避让槽；7、止动片。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。需要说明的是，当组件被称为“装设于”另一个组件，它可以直接在另一个组件上或者也可以存在居中的组件。当一个组件被认为是“设置于”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。当一个组件被认为是“固定于”另一个组件，它可以是直接固定在另一个组件上或者可能同时存在居中组件。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本专利技术的
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本专利技术的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本专利技术。本文所使用的术语“或/及”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。此外，在未作相反说明的情况下，所使用的“第一”、“第二”等术语主要是为了更清楚地描述技术方案而进行的区分，并不代表相互区分的零部件之间存在实质性的区别。所使用的方位词“上”“下”均是相对于附图所示方向，“轴向”是指沿传动杆的长度方向。如图3中所示，根本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种热力膨胀阀，包括：动力头(1)，所述动力头(1)包括上膜盖(10)、下膜盖(11)以及设置于所述上膜盖(10)和所述下膜盖(11)之间的膜片(12)，所述上膜盖(10)和所述下膜盖(11)之间形成有压力腔，所述膜片(12)将所述压力腔分隔为第一腔室(13)和第二腔室(14)，并能够在所述第一腔室(13)与所述第二腔室(14)压差发生变化时产生变形；阀组件(4)，所述阀组件(4)包括具有阀口(42)的阀体(40)以及能够封闭或打开所述阀口(42)的阀芯(41)；传动片(2)，所述传动片(2)设置于所述第二腔室(14)内，并能够随所述膜片(12)变形发生位移；传动杆(3)，所述传动杆(3)的一端穿入所述阀体(40)并抵触所述阀芯(41)、另一端穿入所述第二腔室(14)并抵接所述传动片(2)；其特征在于，所述传动杆(3)的穿入所述阀体(40)的部分设置有定位轴肩(32)，所述阀体(40)内对应位置处设置有能够抵触所述定位轴肩(32)以限定所述传动杆(3)轴向位移的定位面(400)，当所述定位轴肩(32)抵触所述定位面(400)时，所述阀芯(41)被所述传动杆(3)推动至最大行程位置，在整个工作行程范围内，所述传动片(2)与所述下膜盖(11)间隔设置。...

【技术特征摘要】
1.一种热力膨胀阀，包括：动力头(1)，所述动力头(1)包括上膜盖(10)、下膜盖(11)以及设置于所述上膜盖(10)和所述下膜盖(11)之间的膜片(12)，所述上膜盖(10)和所述下膜盖(11)之间形成有压力腔，所述膜片(12)将所述压力腔分隔为第一腔室(13)和第二腔室(14)，并能够在所述第一腔室(13)与所述第二腔室(14)压差发生变化时产生变形；阀组件(4)，所述阀组件(4)包括具有阀口(42)的阀体(40)以及能够封闭或打开所述阀口(42)的阀芯(41)；传动片(2)，所述传动片(2)设置于所述第二腔室(14)内，并能够随所述膜片(12)变形发生位移；传动杆(3)，所述传动杆(3)的一端穿入所述阀体(40)并抵触所述阀芯(41)、另一端穿入所述第二腔室(14)并抵接所述传动片(2)；其特征在于，所述传动杆(3)的穿入所述阀体(40)的部分设置有定位轴肩(32)，所述阀体(40)内对应位置处设置有能够抵触所述定位轴肩(32)以限定所述传动杆(3)轴向位移的定位面(400)，当所述定位轴肩(32)抵触所述定位面(400)时，所述阀芯(41)被所述传动杆(3)推动至最大行程位置，在整个工作行程范围内，所述传动片(2)与所述下膜盖(11)间隔设置。2.根据权利要求1所述的热力膨胀阀，其特征在于，所述传动杆(3)包括同轴设置的第一杆段(30)和第二杆段(31)，所述第一杆段(30)的直径大于所述第二杆段(31)，以使所述第一杆段(30)和所述第二杆段(31)在相接处形成所述定位轴肩(32)，所述第一杆段(30)远离所述第二杆段(31...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘海清，张文嵘，郑梦建，李丹，
申请(专利权)人：盾安环境技术有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33