一种异型铜杆高效连铸连扎生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种异型铜杆高效连铸连扎生产工艺，包括以下步骤；熔炼；保温处理；连铸处理；铜坯热轧制；将轧出的异型铜杆，经真空防氧化管及冷却槽冷却吹干；对异型铜杆进行着色处理工艺；迅速在异型铜杆表面均匀涂蜡，然后再绕杆后包装；该工艺通过在对电解铜原料进行熔炼过程中，使用焦炭、纯氮气和粉状打渣剂进行多精炼，可将铜液中的杂质去除的更加充分；在保温处理过程中，同时进行除气和除渣，可进一步保证铜液的纯度；在连铸处理过程中，使用超声波处理，可将铜液的连铸效果更佳，使得连铸之后的铜坯质量分布更加均匀；异型铜杆使用连铸连轧工艺进行生产，生产效率更高。

A High Efficiency Continuous Casting and Connecting Technology for Special-shaped Copper Rod

The invention discloses an efficient continuous casting and ligation process for special-shaped copper rods, including the following steps: smelting; heat preservation treatment; continuous casting treatment; hot rolling of copper billets; cooling and drying of rolled special-shaped copper rods through vacuum oxidation-proof tubes and cooling tanks; coloring treatment process for special-shaped copper rods; rapid uniform wax coating on the surface of special-shaped copper rods, and packaging after winding the rods; the process passes through. In the process of smelting electrolytic copper raw materials, coke, pure nitrogen and powder slagging agent are used for multi-refining, which can remove more impurities in the copper liquid; in the process of heat preservation, degassing and slag removal can further ensure the purity of the copper liquid; in the process of continuous casting, the use of ultrasonic treatment can improve the continuous casting effect of the copper liquid and make it better for continuous casting. The quality distribution of the copper billet is more uniform, and the special-shaped copper rod is produced by continuous casting and rolling process with higher production efficiency.

【技术实现步骤摘要】
一种异型铜杆高效连铸连扎生产工艺
本专利技术涉及铜杆生产
，具体为一种异型铜杆高效连铸连扎生产工艺。
技术介绍
铜杆，一般用电解铜生产，电阻率低于低氧铜杆，因此在生产对电阻要求比较苛刻的产品中，无氧铜杆比较经济；制造无氧铜杆要求质量较高的原材料；无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线，6MM的无氧铜杆用于生产铜扁线。由于生产铜杆的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在20ppm以下，叫无氧铜杆。连铸连轧全称连续铸造连续轧制(英文：ContinueCastingDirectRolling，简称CCDR)，是把液态金属倒入连铸机中铸造出金属坯(称为连铸坯)，然后不经冷却，在均热炉中保温一定时间后直接进入热连轧机组中轧制成型的金属轧制工艺。这种工艺巧妙地把铸造和轧制两种工艺结合起来，相比于传统的先铸造出钢坯后经加热炉加热再进行轧制的工艺具有简化工艺、改善劳动条件、增加金属收得率、节约能源、提高连铸坯质量、便于实现机械化和自动化的优点。但现有的异型铜杆的生产工艺还很少使用连铸连轧方法进行生产，生产效率低。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是克服现有的缺陷，提供一种异型铜杆高效连铸连扎生产工艺，可以有效解决
技术介绍
中的问题。为实现上述目的，本专利技术提供如下技术方案：一种异型铜杆高效连铸连扎生产工艺，包括以下步骤：S1.熔炼：将电解铜原料置于反射熔化炉内熔化精炼，精炼过程包括加入焦炭进行第一次精炼除渣，再采用纯氮气与粉状打渣剂精炼两次，在精炼的过程中需要对铜液中进行鼓风，鼓风压力为0.38MPa；S2.保温处理：向步骤S1得到的铜液中加入净化熔剂，然后将铜液输送至除气保温箱内，并对除气保温箱进行加热，采用除气保温箱进行在线除气，所述除气保温箱中带有旋转喷头，通过旋转喷头通入纯氮气，气体压力为0.25MPa，气体流量为2m3/h，转速为300r/min，除气时间为7min～9min，除气保温箱的温度控制在1150℃～1200℃；经过在线除气后的铜液流入双级陶瓷过滤装置进行熔体除渣；S3.连铸处理：将步骤S2所得的铜液流过设置在连铸机前面且温度为1130±2℃的恒温加热炉后流入连铸机，在连铸机结晶轮转动线速度为15～20m/min、冷却水流量为0.8～0.2L/h、超声波输出频率为25kHz、超声波输出功率为450瓦条件下，连铸成铜坯；S4.铜坯热轧制，将异型芯棒穿入铜坯内部，使异型芯棒和铜杆相同的形状处进行正确的配合，再送入异型孔型中进行轧制，铸坯的轧制速度为13m/min；轧制过程中使用的乳化液的强度为0.2MPa～0.3MPa，温度小于50℃；铸坯的入轧温度控制为700℃～900℃，出轧温度控制为300℃～350℃；S5.经过连续不断地经过十二道轧锟，将铜坯轧制成直径为8.0～9.0mm异型铜杆，连铸机的曳引速度为39～50m/h；S6.将轧出的异型铜杆，经真空防氧化管及冷却槽冷却吹干；S7.对步骤S6所得的异型铜杆进行着色处理工艺；S8.在S7完成后，迅速在异型铜杆表面均匀涂蜡，然后再绕杆后包装。作为本专利技术的一种优选技术方案，所述双级陶瓷过滤装置的双级陶瓷过滤板的孔数为30ppi或50ppi。作为本专利技术的一种优选技术方案，所述乳化液的组份为乳化油、酒精和氢氧化钠溶液；其中，粗轧系统中各成分重量百分比为：乳化油：0.2～1.0％，酒精0.1～0.2％，余量为氢氧化钠溶液，通过氢氧化钠溶液调节粗轧系统中乳化液PH值为8～9.0；精轧系统中各成分重量百分比为：乳化油：1.4～1.8％，酒精：0.5～1.2％，余量为氢氧化钠溶液，通过氢氧化钠溶液调节粗轧系统中乳化液PH值为8～8.5。作为本专利技术的一种优选技术方案，所述着色处理工艺包括除油除锈除氧化皮——水洗——酸洗抛光——水洗——中和——水洗——着色处理——水洗——干燥及其它后处理。与现有技术相比，本专利技术提出了一种异型铜杆高效连铸连扎生产工艺，通过在对电解铜原料进行熔炼过程中，使用焦炭、纯氮气和粉状打渣剂进行多精炼，可将铜液中的杂质去除的更加充分；在保温处理过程中，同时进行除气和除渣，可进一步保证铜液的纯度；在连铸处理过程中，使用超声波处理，可将铜液的连铸效果更佳，使得连铸之后的铜坯质量分布更加均匀；异型铜杆使用连铸连轧工艺进行生产，生产效率更高。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步解说，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。本专利技术提供一种异型铜杆高效连铸连扎生产工艺，包括以下步骤：S1.熔炼：将电解铜原料置于反射熔化炉内熔化精炼，精炼过程包括加入焦炭进行第一次精炼除渣，再采用纯氮气与粉状打渣剂精炼两次，在精炼的过程中需要对铜液中进行鼓风，鼓风压力为0.38MPa；S2.保温处理：向步骤S1得到的铜液中加入净化熔剂，然后将铜液输送至除气保温箱内，并对除气保温箱进行加热，采用除气保温箱进行在线除气，所述除气保温箱中带有旋转喷头，通过旋转喷头通入纯氮气，气体压力为0.25MPa，气体流量为2m3/h，转速为300r/min，除气时间为7min～9min，除气保温箱的温度控制在1150℃～1200℃；经过在线除气后的铜液流入双级陶瓷过滤装置进行熔体除渣，所述双级陶瓷过滤装置的双级陶瓷过滤板的孔数为30ppi或50ppi；S3.连铸处理：将步骤S2所得的铜液流过设置在连铸机前面且温度为1130±2℃的恒温加热炉后流入连铸机，在连铸机结晶轮转动线速度为15～20m/min、冷却水流量为0.8～0.2L/h、超声波输出频率为25kHz、超声波输出功率为450瓦条件下，连铸成铜坯；S4.铜坯热轧制，将异型芯棒穿入铜坯内部，使异型芯棒和铜杆相同的形状处进行正确的配合，再送入异型孔型中进行轧制，铸坯的轧制速度为13m/min；轧制过程中使用的乳化液的强度为0.2MPa～0.3MPa，温度小于50℃；铸坯的入轧温度控制为700℃～900℃，出轧温度控制为300℃～350℃，所述乳化液的组份为乳化油、酒精和氢氧化钠溶液；其中，粗轧系统中各成分重量百分比为：乳化油：0.2～1.0％，酒精0.1～0.2％，余量为氢氧化钠溶液，通过氢氧化钠溶液调节粗轧系统中乳化液PH值为8～9.0；精轧系统中各成分重量百分比为：乳化油：1.4～1.8％，酒精：0.5～1.2％，余量为氢氧化钠溶液，通过氢氧化钠溶液调节粗轧系统中乳化液PH值为8～8.5；S5.经过连续不断地经过十二道轧锟，将铜坯轧制成直径为8.0～9.0mm异型铜杆，连铸机的曳引速度为39～50m/h；S6.将轧出的异型铜杆，经真空防氧化管及冷却槽冷却吹干；S7.对步骤S6所得的异型铜杆进行着色处理工艺，所述着色处理工艺包括除油除锈除氧化皮——水洗——酸洗抛光——水洗——中和——水洗——着色处理——水洗——干燥及其它后处理；S8.在S7完成后，迅速在异型铜杆表面均匀涂蜡，然后再绕杆后包装。本专利技术提出了一种异型铜杆高效连铸连扎生产工艺，通过在对电解铜原料进行熔炼过程中，使用焦炭、纯氮气和粉状打渣剂进行多精炼，可将铜液中的杂质去本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种异型铜杆高效连铸连扎生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1.熔炼：将电解铜原料置于反射熔化炉内熔化精炼，精炼过程包括加入焦炭进行第一次精炼除渣，再采用纯氮气与粉状打渣剂精炼两次，在精炼的过程中需要对铜液中进行鼓风，鼓风压力为0.38MPa；S2.保温处理：向步骤S1得到的铜液中加入净化熔剂，然后将铜液输送至除气保温箱内，并对除气保温箱进行加热，采用除气保温箱进行在线除气，所述除气保温箱中带有旋转喷头，通过旋转喷头通入纯氮气，气体压力为0.25MPa，气体流量为2m

【技术特征摘要】
1.一种异型铜杆高效连铸连扎生产工艺，其特征在于：包括以下步骤：S1.熔炼：将电解铜原料置于反射熔化炉内熔化精炼，精炼过程包括加入焦炭进行第一次精炼除渣，再采用纯氮气与粉状打渣剂精炼两次，在精炼的过程中需要对铜液中进行鼓风，鼓风压力为0.38MPa；S2.保温处理：向步骤S1得到的铜液中加入净化熔剂，然后将铜液输送至除气保温箱内，并对除气保温箱进行加热，采用除气保温箱进行在线除气，所述除气保温箱中带有旋转喷头，通过旋转喷头通入纯氮气，气体压力为0.25MPa，气体流量为2m3/h，转速为300r/min，除气时间为7min～9min，除气保温箱的温度控制在1150℃～1200℃；经过在线除气后的铜液流入双级陶瓷过滤装置进行熔体除渣；S3.连铸处理：将步骤S2所得的铜液流过设置在连铸机前面且温度为1130±2℃的恒温加热炉后流入连铸机，在连铸机结晶轮转动线速度为15～20m/min、冷却水流量为0.8～0.2L/h、超声波输出频率为25kHz、超声波输出功率为450瓦条件下，连铸成铜坯；S4.铜坯热轧制，将异型芯棒穿入铜坯内部，使异型芯棒和铜杆相同的形状处进行正确的配合，再送入异型孔型中进行轧制，铸坯的轧制速度为13m/min；轧制过程中使用的乳化液的强度为0.2MPa～0.3MPa，温度小于50℃；铸坯...

【专利技术属性】
技术研发人员：许建中，
申请(专利权)人：贵溪红石金属有限公司，
类型：发明
国别省市：江西,36