The combined fractionation method of hydrocarbon hydrocracking to produce oil and second hydrocarbon is suitable for the integrated fractionation of 1F from R10, 2F from distillable hydrocarbon component and ZYC from residue ZY hydrocracking reaction process, such as petroleum-based fuel oil. Usually, the second hydrocarbon 2F residue component, the gas phase from 1F and the solid phase from 2F are not mixed in the residue of thermal cracking out-throw oil. The condensation and separation process can be combined, and washing steps are set to transfer solid into heavy wax oil or residue to reduce the solid content of light wax oil or heavy wax oil products; flash vapor from 2F with low solid and high hydrogen content or its deep heating gas can be used as carrier gas and VDS to recover part of flash oil and concentrate solid; 2F can be used as medium temperature heat in the fractionation process of 1F produced oil by cold logistics recovery. The fractionated hot gasoline and diesel oil or wax oil can be dehydro-upgrading process R70 to achieve thermal combination.
【技术实现步骤摘要】
碳氢料加氢热裂化生成油和第二烃料的联合分馏方法
本专利技术涉及碳氢料加氢热裂化生成油和第二烃料的联合分馏方法，适用于渣油ZY加氢热裂化反应过程R10的生成油1F、含可蒸馏烃组分和渣油组分ZYC的第二烃料2F如石油基燃料油的集成分馏，通常使热裂化外甩油渣中不混入第二烃料2F渣油组分，来自1F的气相和来自2F的含固气相的冷凝分离过程可组合在一起，设置洗涤步骤使固体转入重蜡油或渣油中降低轻蜡油或重蜡油产品固体含量；来自2F的低固体、高氢含量的闪蒸汽或其深度升温气可作为载热气与油渣VDS混合回收部分闪蒸油、浓缩固体；2F可作为冷物流回收生成油1F的分馏过程的中温热；分馏得到的热态汽油和或柴油和或蜡油可去加氢改质过程R70实现热联合。
技术介绍
本专利技术所述碳氢料，包括碳氢液料如重油和或碳氢粉料如粉煤。本专利技术所述碳氢料加氢热裂化生成油R10P，指的是碳氢料加氢热裂化反应过程R10的生成油；碳氢料加氢热裂化反应过程R10，通常为碳氢料上流式加氢热裂化反应过程，使用上流式加氢热裂化反应器如悬浮床、沸腾床、悬浮床和沸腾床的组合床等。本专利技术所述碳氢料上流式加氢热裂化过程R...
【技术保护点】
1.碳氢料加氢热裂化生成油和第二烃料的联合分馏方法，其特征在于包含以下步骤：在联合分离过程UFRAC，进行碳氢料加氢热裂化反应过程R10的生成油1F、含可蒸馏烃组分和渣油组分ZYC的第二烃料2F的联合分离，将生成油1F分离为含渣油馏分和蒸馏油，将第二烃料2F分离为含渣油馏分和蒸馏油；在碳氢料加氢热裂化反应过程R10，在存在氢气、常规液体烃同时可能存在供氢烃组分、可能存在固体颗粒的混相物料条件下，至少含有碳元素和氢元素的碳氢料R10F进行加氢反应R10‑R进行至少一部分加氢热裂化反应转化为最终加氢反应产物R10‑P；分离加氢反应产物R10‑P得到高温态的加氢热裂化反应生成油1...
【技术特征摘要】
1.碳氢料加氢热裂化生成油和第二烃料的联合分馏方法，其特征在于包含以下步骤：在联合分离过程UFRAC，进行碳氢料加氢热裂化反应过程R10的生成油1F、含可蒸馏烃组分和渣油组分ZYC的第二烃料2F的联合分离，将生成油1F分离为含渣油馏分和蒸馏油，将第二烃料2F分离为含渣油馏分和蒸馏油；在碳氢料加氢热裂化反应过程R10，在存在氢气、常规液体烃同时可能存在供氢烃组分、可能存在固体颗粒的混相物料条件下，至少含有碳元素和氢元素的碳氢料R10F进行加氢反应R10-R进行至少一部分加氢热裂化反应转化为最终加氢反应产物R10-P；分离加氢反应产物R10-P得到高温态的加氢热裂化反应生成油1F；碳氢料R10F，包含液态原料R10FL和可能存在的固体颗粒原料R10FS；最终加氢反应产物R10-P中至少包含一部分常规沸点高于530℃的渣油组分，所述常规沸点高于530℃的渣油组分是碳氢料R10F的加氢转化物或碳氢料R10F的组分；加氢反应R10-R，包含至少一部分液态原料R10FL的加氢精制反应，包含至少一部分液态原料R10FL的热裂化反应，包含至少一部分热裂化反应生成的自由基的加氢稳定反应，可能包含至少一部分可能存在的固体颗粒原料R10FS的加氢液化反应；加氢反应R10-R，可能使用催化剂R10-CAT；在碳氢料加氢反应过程R10，可能存在含常规沸点为230～400℃的烃组分的供氢烃或供氢烃前身物；在碳氢料加氢反应过程R10，可能使用含常规沸点为230～400℃的供氢烃SH的外来供氢烃物流OUT-TO-R10-DS；在碳氢料加氢反应过程R10，可能产生常规沸点为230～400℃的供氢烃组分R10-PRO-DSC；碳氢料加氢反应过程R10使用加氢反应器R10-XE，最终加氢反应产物R10-P为含有氢气、常规液体烃同时可能含有固体颗粒的混相物料，离开反应器R10-XE时以1路或2路或多路物料R10-P-X的形式出现，物料R10-P-X为气相或液相或气液混相或气液固三相物流；在碳氢料加氢反应过程R10，设置至少一个反应段；使用至少一台上流式加氢热裂化反应器；所述一个反应段，指的是包含液料加氢反应步骤和该步骤气液产物的气液分离步骤的工艺过程；联合分离过程UFRAC，操作方式选自下列方式中的一种或几种的组合：①基于2F的物料作为冷物流回收生成油1F的分馏过程的热物流中的热能；②在分离步骤P90，来自1F的闪蒸烃汽或来自1F的闪蒸烃汽的深度升温气或来自2F的闪蒸烃汽或来自2F的闪蒸烃汽的深度升温气，作为载热气P90-VF与基于油渣1F-VR的含固含渣油物料P90-LSF混合得到混合物料SK30，混合物料SK30分离为气体SK30-V和浓缩渣油SK-30L，浓缩渣油SK-30L中的固体重量含量高于油渣1F-VR中的固体重量含量，浓缩渣油SK-30L中的烃类重量流量低于油渣1F-VR中的烃类重量流量；气体SK30-V中的烃类重量流量高于载热气P90-VF中的烃类重量流量；③分离渣油ZY加氢热裂化反应过程R10的生成油1F、第二烃料2F，使热裂化外甩油渣不混入来自第二烃料2F的常规沸点大于570℃的渣油组分，来自1F的气相和来自2F的含固气相的冷凝分离过程在混合分离过程MFRAC联合进行，即来自1F的气相的至少一部分冷凝分离过程与来自2F的气相的至少一部分冷凝分离过程共用，所述混合分离过程MFRAC可能使用脱尘洗涤段以脱除蒸馏油中的固体使其进入塔底油中；④分离第二烃料2F得到的含渣油组分的烃物料2F-VR，作为渣油ZY进入加氢热裂化反应过程R10参与反应并发生至少一部分加氢热裂化反应生成至少一部分沸点更低的烃类产物；⑤分离加氢热裂化反应过程R10的生成油1F得到的含渣油组分的可能含有固体的烃物料1F-VR，作为渣油ZY进入加氢热裂化反应过程R10参与反应并发生至少一部分加氢热裂化反应生成至少一部分沸点更低的烃类产物；⑥在联合分离过程UFRAC，分离生成油1F、第二烃料2F，得到既包含来自生成油1F中烃组分又包含来自生成油2F中烃组分的混合馏出油UFRAC-MO，所述混合馏出油以热态物料形式加压后进入馏出油加氢改质反应过程中；混合馏出油UFRAC-MO，为石脑油馏分或柴油馏分或蜡油馏分，或为包含石脑油组分或柴油组分或蜡油组分中几个组分的混合馏分；⑦在联合分离过程UFRAC，分离生成油1F、第二烃料2F，得到既包含来自生成油1F中烃组分又包含来自生成油2F中烃组分的混合渣油UFRAC-HDS，所述混合渣油UFRAC-HDS以热态物料形式加压后进入加氢热裂化反应过程R10中；⑧第二烃料2F和生成油1F混合后联合分离。2.根据权利要求1所述方法，其特征在于：在联合分离过程UFRAC，进行碳氢料加氢热裂化反应过程R10的生成油1F、含可蒸馏烃组分和渣油组分ZYC的第二烃料2F的联合分离，将生成油1F分离为含渣油馏分和蒸馏油，将第二烃料2F分离为含渣油馏分和蒸馏油；在碳氢料加氢热裂化反应过程R10，在存在氢气、常规液体烃同时可能存在供氢烃组分、可能存在固体颗粒的混相物料条件下，至少含有碳元素和氢元素的碳氢料R10F进行加氢反应R10-R进行至少一部分加氢热裂化反应转化为最终加氢反应产物R10-P；分离加氢反应产物R10-P得到高温态的加氢热裂化反应生成油1F；碳氢料R10F，包含液态原料R10FL和可能存在的固体颗粒原料R10FS；所述液态原料R10FL，主要由常规沸点高于450℃的烃类组成，至少包含一部分常规沸点高于530℃的渣油组分；最终加氢反应产物R10-P中至少包含一部分常规沸点高于530℃的渣油组分，所述常规沸点高于530℃的渣油组分是碳氢料R10F的加氢转化物或碳氢料R10F的组分；加氢反应R10-R，包含至少一部分液态原料R10FL的加氢精制反应，包含至少一部分液态原料R10FL的热裂化反应，包含至少一部分热裂化反应生成的自由基的加氢稳定反应，可能包含至少一部分可能存在的固体颗粒原料R10FS的加氢液化反应；加氢反应R10-R，可能使用催化剂R10-CAT；在碳氢料加氢反应过程R10，可能存在含常规沸点为230～400℃的烃组分的供氢烃或供氢烃前身物；在碳氢料加氢反应过程R10，可能使用含常规沸点为230～400℃的供氢烃SH的外来供氢烃物流OUT-TO-R10-DS；在碳氢料加氢反应过程R10，可能产生常规沸点为230～400℃的供氢烃组分R10-PRO-DSC；碳氢料加氢反应过程R10使用加氢反应器R10-XE，最终加氢反应产物R10-P为含有氢气、常规液体烃同时可能含有固体颗粒的混相物料，离开反应器R10-XE时以1路或2路或多路物料R10-P-X的形式出现，物料R10-P-X为气相或液相或气液混相或气液固三相物流；在碳氢料加氢反应过程R10，设置至少一个反应段；使用至少一台上流式加氢热裂化反应器；所述一个反应段，指的是包含液料加氢反应步骤和该步骤气液产物的气液分离步骤的工艺过程；联合分离过程UFRAC，操作方式选自下列方式中的一种或几种的组合：①基于2F的物料作为冷物流回收生成油1F的分馏过程的热物流中的热能；②在分离步骤P90，来自2F的闪蒸烃汽或其深度升温气作为载热气P90-VF与基于油渣1F-VR的含固含渣油物料P90-LSF混合得到混合物料SK30，在负压条件下，混合物料SK30分离为气体SK30-V和浓缩渣油SK-30L，浓缩渣油SK-30L中的固体重量含量高于油渣1F-VR中的固体重量含量，浓缩渣油SK-30L中的烃类重量流量低于油渣1F-VR中的烃类重量流量；气体SK30-V中的烃类重量流量高于载热气P90-VF中的烃类重量流量；③分离渣油ZY加氢热裂化反应过程R10的生成油1F、第二烃料2F，使热裂化外甩油渣不混入来自第二烃料2F的常规沸点大于570℃的渣油组分，来自1F的气相和来自2F的含固气相的冷凝分离过程在混合分离过程MFRAC联合进行，即来自1F的气相的至少一部分冷凝分离过程与来自2F的气相的至少一部分冷凝分离过程共用，所述混合分离过程MFRAC可能使用脱尘洗涤段以脱除蒸馏油中的固体使其进入塔底油中；④分离第二烃料2F得到的含渣油组分的烃物料2F-VR，作为渣油ZY进入加氢热裂化反应过程R10参与反应并发生至少一部分加氢热裂化反应生成至少一部分沸点更低的烃类产物；⑤分离加氢热裂化反应过程R10的生成油1F得到的含渣油组分的可能含有固体的烃物料1F-VR，作为渣油ZY进入加氢热裂化反应过程R10参与反应并发生至少一部分加氢热裂化反应生成至少一部分沸点更低的烃类产物；⑥在联合分离过程UFRAC，分离生成油1F、第二烃料2F，得到既包含来自生成油1F中烃组分又包含来自生成油2F中烃组分的混合馏出油UFRAC-MO，所述混合馏出油以热态物料形式加压后进入馏出油加氢改质反应过程中；混合馏出油UFRAC-MO，为石脑油馏分或柴油馏分或蜡油馏分，或为包含石脑油组分、柴油组分、蜡油组分中几个组分的混合馏分；⑦在联合分离过程UFRAC，分离生成油1F、第二烃料2F，得到既包含来自生成油1F中烃组分又包含来自生成油2F中烃组分的混合渣油UFRAC-HDS，所述混合渣油UFRAC-HDS以热态物料形式加压后进入加氢热裂化反应过程R10中。3.根据权利要求1所述方法，其特征在于：在联合分离过程UFRAC，进行碳氢料加氢热裂化反应过程R10的生成油1F、含可蒸馏烃组分和渣油组分ZYC的第二烃料2F的联合分离，将生成油1F分离为含渣油馏分和蒸馏油，将第二烃料2F分离为含渣油馏分和蒸馏油；在碳氢料加氢热裂化反应过程R10，在存在氢气、常规液体烃同时可能存在供氢烃组分、可能存在固体颗粒的混相物料条件下，至少含有碳元素和氢元素的碳氢料R10F进行加氢反应R10-R进行至少一部分加氢热裂化反应转化为最终加氢反应产物R10-P；分离加氢反应产物R10-P得到高温态的加氢热裂化反应生成油1F；碳氢料R10F，包含液态原料R10FL和可能存在的固体颗粒原料R10FS；所述液态原料R10FL，其中的加氢热裂化反应目标原料主要由常规沸点高于530℃的渣油组分组成；最终加氢反应产物R10-P中至少包含一部分常规沸点高于530℃的渣油组分，所述常规沸点高于530℃的渣油组分是碳氢料R10F的加氢转化物或碳氢料R10F的组分；加氢反应R10-R，包含至少一部分液态原料R10FL的加氢精制反应，包含至少一部分液态原料R10FL的热裂化反应，包含至少一部分热裂化反应生成的自由基的加氢稳定反应，可能包含至少一部分可能存在的固体颗粒原料R10FS的加氢液化反应；加氢反应R10-R，可能使用催化剂R10-CAT；在碳氢料加氢反应过程R10，可能存在含常规沸点为230～400℃的烃组分的供氢烃或供氢烃前身物；在碳氢料加氢反应过程R10，可能使用含常规沸点为230～400℃的供氢烃SH的外来供氢烃物流OUT-TO-R10-DS；在碳氢料加氢反应过程R10，可能产生常规沸点为230～400℃的供氢烃组分R10-PRO-DSC；碳氢料加氢反应过程R10使用加氢反应器R10-XE，最终加氢反应产物R10-P为含有氢气、常规液体烃同时可能含有固体颗粒的混相物料，离开反应器R10-XE时以1路或2路或多路物料R10-P-X的形式出现，物料R10-P-X为气相或液相或气液混相或气液固三相物流；在碳氢料加氢反应过程R10，设置至少一个反应段；使用至少一台上流式加氢热裂化反应器；所述一个反应段，指的是包含液料加氢反应步骤和该步骤气液产物的气液分离步骤的工艺过程；联合分离过程UFRAC，操作方式选自下列方式中的一种或几种的组合：①基于2F的物料作为冷物流回收生成油1F的分馏过程的热物流中的热能；②在分离步骤P90，来自2F的闪蒸烃汽或其深度升温气作为载热气P90-VF与基于油渣1F-VR的含固含渣油物料P90-LSF混合得到混合物料SK30，在高负压条件下，混合物料SK30分离为气体SK30-V和浓缩渣油SK-30L，浓缩渣油SK-30L中的固体重量含量高于油渣1F-VR中的固体重量含量，浓缩渣油SK-30L中的烃类重量流量低于油渣1F-VR中的烃类重量流量；气体SK30-V中的烃类重量流量高于载热气P90-VF中的烃类重量流量；③分离加氢热裂化反应过程R10的生成油1F、第二烃料2F，使热裂化外甩油渣不混入来自第二烃料2F的常规沸点大于570℃的渣油组分，来自1F的气相和来自2F的含固气相的冷凝分离过程在混合分离过程MFRAC联合进行，即来自1F的气相的至少一部分冷凝分离过程与来自2F的气相的至少一部分冷凝分离过程共用，所述混合分离过程MFRAC可能使用脱尘洗涤段以脱除蒸馏油中的固体使其进入塔底油中；④分离第二烃料2F得到的含渣油组分的烃物料2F-VR，作为渣油ZY进入加氢热裂化反应过程R10参与反应并发生至少一部分加氢热裂化反应生成至少一部分沸点更低的烃类产物；⑤分离加氢热裂化反应过程R10的生成油1F得到的含渣油组分的可能含有固体的烃物料1F-VR，作为渣油ZY进入加氢热裂化反应过程R10参与反应并发生至少一部分加氢热裂化反应生成至少一部分沸点更低的烃类产物；⑥在联合分离过程UFRAC，分离生成油1F、第二烃料2F，得到既包含来自生成油1F中烃组分又包含来自生成油2F中烃组分的混合馏出油UFRAC-MO，所述混合馏出油以热态物料形式加压后进入馏出油加氢改质反应过程中；混合馏出油UFRAC-MO，为石脑油馏分或柴油馏分或蜡油馏分，或为包含石脑油组分、柴油组分、蜡油组分中几个组分的混合馏分；⑦在联合分离过程UFRAC，分离生成油1F、第二烃料2F，得到既包含来自生成油1F中烃组分又包含来自生成油2F中烃组分的混合渣油UFRAC-HDS，所述混合渣油UFRAC-HDS以热态物料形式加压后进入加氢热裂化反应过程R10中。4.根据权利要求1所述方法，其特征在于：碳氢料加氢热裂化反应过程R10是重油R10FL加氢热裂化反应过程，所述重油R10FL的组成选自下列烃组成中的一种或几种：①常规沸点低于530℃的烃组分含量为0～60重量％，常规沸点高于530℃的烃组分含量为40～100重量％；②常规沸点低于530℃的烃组分含量为0～40重量％，常规沸点高于530℃的烃组分含量为60～100重量％；③常规沸点低于530℃的烃组分含量为0～15重量％，常规沸点高于530℃的烃组分含量为85～100重量％。5.根据权利要求1所述方法，其特征在于：碳氢料R10F，包含液态原料R10FL和可能存在的固体颗粒原料R10FS；所述液态原料R10FL，至少包含一部分常规沸点高于530℃的渣油组分；液态原料R10FL，选自下列物料中的一种或几种：①低温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程；②中温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程；③高温煤焦油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程；④煤加氢直接液化反应过程所得煤液化油或其馏分油，煤加氢直接液化反应过程选自煤加氢直接液化过程或煤油共炼加氢反应过程；⑤页岩油或其馏分油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程；⑥乙烯裂解焦油；⑦石油基重油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程；⑧石油砂基重油或其热加工过程所得油品，热加工过程是重油焦化过程或重油催化裂化过程或重油催化裂解过程；⑨石其它胶质、沥青质总重量含量高于30重量％、残炭量高于15重量％的至少包含一部分常规沸点高于530℃的渣油组分的烃油；所述重油指的是主要由常规沸点高于370℃的烃组分组成的烃油。6.根据权利要求1所述方法，其特征在于：碳氢料加氢反应过程R10，加工固体颗粒原料R10FS；碳氢料R10F，包含液态原料R10FL和固体颗粒原料R10FS；最终加氢反应产物R10-P中至少包含一部分常规沸点高于530℃的渣油组分，所述常规沸点高于530℃的渣油组分是碳氢料R10F的加氢转化物或碳氢料R10F的组分；固体颗粒原料R10FS，选自下列物料中的一种或几种：①煤粉；②塑料粉；③橡胶粉；④煤加氢直接液化反应过程RU掺炼的其它碳氢粉料。7.根据权利要求1所述方法，其特征在于：在碳氢粉料加氢直接液化反应过程RU，存在的固体选自下列中的1种或几种：①煤粉；②催化剂固体颗粒；③硫磺粉；④烃油结焦物载体半焦颗粒；⑤塑料粉；⑥橡胶粉；⑦碳氢粉料加氢直接液化反应过程RU需要输入的其它固体粉料。8.根据权利要求1所述方法，其特征在于：碳氢料加氢热裂化反应过程R10包含煤加氢直接液化反应过程，选自下列类型中的一种或几种：①使用供氢溶剂的煤加氢直接液化反应过程；②不使用供氢溶剂的煤加氢直接液化反应过程；③使用供氢溶剂的煤与油联合加氢热裂化反应过程；④不使用供氢溶剂的煤与油联合加氢热裂化反应过程；⑤煤临氢热溶液化过程。9.根据权利要求1所述方法，其特征在于：在碳氢料加氢热裂化反应过程R10，使用的碳氢粉料加氢直接液化反应器XR10E的工作方式选自下列中的1种或几种：①悬浮床反应器即浆态床反应器；②沸腾床反应器；③悬浮床和沸腾床组合式反应器。10.根据权利要求1所述方法，其特征在于：在碳氢料加氢热裂化反应过程R10，使用的碳氢粉料加氢直接液化反应器X10E的工作方式，选自下列中的1种或几种：选项1，液料与气料采用纯逆流工作方式的逆流反应器；选项2，反应器XR10E，顶部设置集液杯的收集液通过循环泵加压后强制循环返回反应器XR10E原料进口的沸腾床反应器；选项3，反应器XR10E，顶部设置集液杯的收集液通过循环泵加压后强制循环返回反应器XR10E原料进口的悬浮床反应器；选项4，反应器XR10E，顶部设置集液杯的收集液通过循环泵加压后强制循环返回反应器XR10E原料进口的沸腾床反应器，循环泵输送循环液的同时，向下游输送液料产物；选项5，反应器XR10E，顶部设置集液杯的收集液通过循环泵加压后强制循环返回反应器XR10E原料进口的悬浮床反应器，循环泵输送循环液的同时，向下游输送液料产物；选项6，反应器XR10E，顶部设置集液杯的收集液通过循环泵加压后强制循环返回反应器XR10E原料进口的沸腾床反应器，同时收集杯排出的其它收集液经过其它专用送料泵向下游输送液料产物；选项7，反应器XR10E，顶部设置集液杯的收集液通过循环泵加压后强制循环返回反应器XR10E原料进口的悬浮床反应器，同时收集杯排出的其它收集液经过其它专用送料泵向下游输送液料产物；选项8，反应器XR10E，顶部设置集液杯排出液料产物经过专用送料泵向下游输送液料产物，不设置液料产物强制循环的沸腾床反应器系统；选项9，反应器XR10E，顶部设置集液杯排出液料产物经过专用送料泵向下游输送液料产物，不设置液料产物强制循环的悬浮床反应器系统；选项10，反应器XR10E，顶部设置集液杯的收集液通过循环泵加压后强制循环返回反应器XR10E原料进口的沸腾床与沸腾床的组合式反应器；选项11，反应器XR10E，顶部设置集液杯的收集液通过循环泵加压后强制循环返回反应器XR10E原料进口的沸腾床与沸腾床的组合式反应器，循环泵输送循环液的同时，向下游输送液料产物；选项12，反应器XR10E，顶部设置集液杯的收集液通过循环泵加压后强制循环返回反应器XR10E原料进口的沸腾床与沸腾床的组合式反应器，同时收集杯排出的其它收集液经过其它专用送料泵向下游输送液料产物；选项13，设置内部导流筒的中心上流四周下流型的悬浮床反应器系统；选项14，设置内部导流筒的中心下流四周上流型的悬浮床反应器系统；选项15，空筒鼓泡床悬浮床反应器系统；选项16，使用反应器外置循环管，形成反应器上部反应区液相下流返回反应器下部反应区的器外环流。11.根据权利要求1所述方法，其特征在于：碳氢料加氢热裂化反应过程R10是重油加氢热裂化反应过程，所述重油指的是主要由常规沸点高于370℃的烃组分组成的烃油；重油加氢热裂化反应过程R10使的用固体颗粒物原料R10FS，选自下列中的1种或几种：①催化剂颗粒；②反应生焦的携带剂颗粒；③铁锈颗粒；④无机物颗粒；⑤原料油携带的灰分固体颗粒；⑥来自烃类热缩合过程的产物固体颗粒；⑦来自页岩的固体颗粒；⑧来自油砂的固体颗粒；⑨其它存在于加氢反应产物中的颗粒。12.根据权利要求1所述方法，其特征在于：碳氢料加氢热裂化反应过程R10是重油加氢热裂化反应过程，所述重油指的是主要由常规沸点高于370℃的烃组分组成的烃油；重油加氢热裂化反应过程R10使的用固体颗粒物原料R10FS，选自下列中的1种或几种：①固体颗粒物原料R10FS包括加氢催化剂R10C；加氢催化剂R10C包含纳米超细颗粒水合氧化铁催化剂和或氧化铁和或黄铁矿和或赤铁矿和或氧化钼和或硫化钼和或钼酸铵和或硫化镍；②固体颗粒物原料R10FS包括加氢催化剂R10C；加氢催化剂R10C是含金属钼的催化剂，所述加氢催化剂R10C的添加物为钼的油溶性盐类化合物或水溶性盐类化合物或其混合物，加氢热裂化反应过程R10中催化剂粒子直径为10纳米～100μm的颗粒；③固体颗粒物原料R10FS包括加氢催化剂R10C；加氢催化剂R10C是一种复合型加氢催化剂，包含高活性组分与低活性组分；所述高活性组分金属与低活性组分金属的重量比为1∶1000至10∶1；所述高活性组分为钼的油溶性盐类化合物或水溶性盐类化合物或其混合物；所述低活性组分为氧化铁矿石或硫化铁矿石，其中矿石中铁含量不低于40wt％，煤加氢直接液化催化剂水含量低于2wt％；加氢热裂化反应过程R10中催化剂粒子直径为1～100μm的颗粒；④固体颗粒物原料R10FS包括反应生焦携带剂；反应生焦的携带剂颗粒，为主要由炭组分组成的固体颗粒；⑤固体颗粒物原料R10FS包括反应生焦携带剂；反应生焦的携带剂颗粒，为主要由炭组分组成的固体颗粒，其粒子直径为10纳米～100μm的颗粒。13.根据权利要求1所述方法，其特征在于：碳氢料加氢热裂化反应过程R10是重油加氢热裂化反应过程，所述重油R10FL的组成选自下列烃组成中的一种或几种：①主要由常规沸点高于450℃烃类组成的物料，可能含有固体；②主要由常规沸点高于480℃烃类组成的物料，可能含有固体；③主要由常规沸点高于510℃烃类组成的物料，可能含有固体；④主要由常规沸点高于540℃烃类组成的物料，可能含有固体；⑤主要由常规沸点高于565℃烃类组成的物料，可能含有固体。14.根据权利要求1所述方法，其特征在于：碳氢料加氢热裂化反应过程R10...
【专利技术属性】
技术研发人员：何巨堂，
申请(专利权)人：洛阳瑞华新能源技术发展有限公司，
类型：发明
国别省市：河南,41
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