一种金属件的成型工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种金属件的成型工艺。该成型工艺包括：提供金属基材，所述金属基材具有基底；对所述金属基材进行拉伸加工，在所述基底上形成伸出的拉伸侧壁；对所述拉伸侧壁至少进行两次回堆挤压加工，所述回堆挤压加工被配置为沿着垂直于所述拉伸侧壁的方向，将所述拉伸侧壁挤压至所述基底上，使所述拉伸侧壁以及与拉伸侧壁直接连接的部分与所述基底组合构成堆叠部，所述堆叠部的总厚度大于所述基底的厚度。本发明专利技术的一个技术效果在于能够在金属件上形成局部厚度变化。

【技术实现步骤摘要】
一种金属件的成型工艺
本专利技术属于金属加工
，具体地，涉及一种金属件的成型工艺。
技术介绍
冷冲压是金属塑性成形的基本方法之一，该工艺主要用于加工板料零件。由于冷冲压工艺自身的特点，其制成的部件通常具有均匀的厚度。如果需要改变部件的局部厚度，则通常会先采用厚度较厚的板料，通过局部压薄的方式实现成品部件局部厚度不同的要求。但是，这种压薄的加工工艺存在一些缺陷，例如：1、减薄的部分相对于厚度较厚的部分的连接处容易产生C角，造成部件的外形、尺寸难以达到要求；2、通过压薄的方式挤压板料容易造成材料在其它部分堆积，造成外观不良；3、由于压薄所需的作用力较大，对模具的刚性要求较高，且模具自身容易损坏；4、如果板料的材质本身硬度较高，则无法使用压薄的方式实现改变部件局部料厚的目的。因此，有必要对压薄工艺进行改进，或者提供一种新的加工工艺，能够使部件产生局部厚度变化。
技术实现思路
本专利技术的一个目的是提供一种金属件加工方式的新技术方案。根据本专利技术的第一方面，提供了一种金属件的成型工艺，包括：提供金属基材，所述金属基材具有基底；对所述金属基材进行拉伸加工，在所述基底上形成伸出的拉伸侧壁；对所述拉伸侧壁至少进行两次回堆挤压加工，所述回堆挤压加工被配置为沿着垂直于所述拉伸侧壁的方向，将所述拉伸侧壁挤压至所述基底上，使所述拉伸侧壁以及与拉伸侧壁直接连接的部分与所述基底组合构成堆叠部，所述堆叠部的总厚度大于所述基底的厚度。可选地，所述拉伸加工被配置为沿垂直于所述基底的表面的方向对所述金属基材进行拉伸，所述拉伸侧壁垂直于所述基底的表面。可选地，在进行回堆挤压加工之前先对金属基材进行限位固定。可选地，在进行回堆挤压加工之后，对所述堆叠部进行整形加工，所述整形加工对所述堆叠部的整体表面施加挤压和/或切削加工。可选地，采用套筒冲压组件执行所述回堆挤压加工，套筒冲压组件包括定位基座、内压杆和外压套，所述定位基座被配置为用于承载金属基材，所述内压杆被配置为用于将所述基底压合固定在所述定位基座上，所述外压套被配置为用于对拉伸侧壁进行回堆挤压加工。可选地，所述基底位于所述金属基材的中心区，所述拉伸侧壁位于所述金属基材的边缘，所述拉伸加工还包括，在所述基底上拉伸形成凸包结构。可选地，所述金属件成型工艺依次进行四次回堆挤压加工。可选地，在进行所述回堆挤压加工时，在所述拉伸侧壁的侧面设置限位结构，所述限位结构被配置为用于限制所述拉伸侧壁被挤压后堆积形成的结构的宽度。可选地，所述堆叠部的总厚度与所述基底的厚度的比值范围为1.5-2.5。可选地，所述堆叠部的宽度与所述拉伸侧壁的厚度的比值范围为2-6。本专利技术的一个技术效果在于，通过回堆挤压的方式将金属基材上的结构形成堆叠结构，从而在金属件上形成局部的厚度变化。通过以下参照附图对本专利技术的示例性实施例的详细描述，本专利技术的其它特征及其优点将会变得清楚。附图说明被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本专利技术的实施例，并且连同其说明一起用于解释本专利技术的原理。图1是本专利技术提供的成型工艺中金属基材的原始状态侧面剖视示意图；图2是本专利技术提供的成型工艺中金属基材在回堆挤压加工过程中的侧面剖视示意图；图3是本专利技术提供的成型工艺中金属基材在回堆挤压加工过程中的侧面剖视示意图；图4是本专利技术提供的成型工艺中金属基材在回堆挤压加工过程中的侧面剖视示意图；图5是本专利技术提供的成型工艺中金属基材在回堆挤压加工过程中的侧面剖视示意图；图6是经过本专利技术提供的成型工艺制成的金属件的轴侧局部剖视图。具体实施方式现在将参照附图来详细描述本专利技术的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本专利技术的范围。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本专利技术及其应用或使用的任何限制。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。本专利技术提供了一种金属件成型工艺，该成型工艺采用冲压模具等装置，通过多次回堆挤压加工步骤，将金属基材上凸起的部分压合在金属基材的基底上，从而通过堆叠的方式实现厚度增厚，使得加工成型的金属件的局部厚度不一。首先，提供金属基材，该金属基材可以是板材、承载与料带上的片材等，本专利技术不对此进行严格限制，所述金属基材通常具有均一的厚度。所述金属基材只要便于进行拉伸加工和冲压加工即可。所述金属基材具有基底，所述基底是金属基材的一部分结构。之后，对所述金属基材进行拉伸加工，从所述基底上向外拉伸形成拉伸侧壁。该拉伸侧壁从所述基底上向外延伸出来，其可以使相对于基底的表面呈直角，也可以相对于基底的表面呈其它角度，本专利技术不对此进行限制。如图1所示，经过拉伸加工，基底11部分以及拉伸侧壁12部分具有相同的厚度。进一步地，对所述拉伸侧壁进行至少两次回堆挤压加工。所述回堆挤压加工沿着垂直于所述拉伸侧壁延伸的方向，将拉伸侧壁向靠近基底的方向挤压。如图1-5所示，经过至少两次回堆挤压加工，所述拉伸侧壁12的高度逐渐被压低，厚度、宽度增大，直至整个拉伸侧壁12被压扁在基底11上。压扁的拉伸侧壁12与其下方的所述基底11组合构成了堆叠部13，所述堆叠部13的总厚度大于所述基底11原本的厚度。如图5、6所示，所述位于金属件中心部分的基底11的厚度，小于位于边缘的堆叠部13的厚度。通过本专利技术提供的成型工艺，避免了采用压薄的冲压加工手段。回堆挤压加工是分步进行的，在如图1-5所示的实施方式中，回堆挤压加工包括四次加工过程，逐渐将所述拉伸侧壁12压扁，图1所示为金属基材1的原始状态，图2-5所示为经过依次回堆挤压加工后的金属基材1的状态。所以，回堆挤压加工对加工设备的损伤较小，不易造成设备损坏。而且，可以对自身刚性较强的材料进行加工以形成厚度存在局部变化的金属件。通过本专利技术提供的成型工艺，无需采用压薄的方式实现金属件的局部厚度变化，而且提高了加工可靠性。例如，可以采用SUS不锈钢等刚性较强的材料制成金属基材，并通过本专利技术提供的成型工艺实现金属件上的局部厚度变化。本专利技术提供的成型工艺的加工方式不同于传统工艺，不再采用压薄的形式进行加工。因此，能够通过模具有效避免C角、外观不良等问题。可选地，所述拉伸加工被配置为沿着垂直于所述基底11的表面的方向，对所述金属基材1进行拉伸加工，如图1所示，成型后的拉伸侧壁12垂直于所述基底11的表面。这种加工方式能够为后续的回堆挤压加工提供便利，使得拉伸侧壁在被挤压时更容易形成规则、平整的表面，降低形成所述堆叠部的成型难度。优选地，在进行回堆挤压加工之前，先对金属基材进行限位固定。在回堆挤压加工过程中，即使挤压的方向垂直于所述基底，仍然可能出现金属基材发生挫动、移位的情况。为了提高加工的精确度和成品良率，优选在进行回堆挤压之前先将金属基材固定。回堆挤压加工所形成的堆叠部有可能出现表面不平整、边角位置成型精度本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种金属件的成型工艺，其特征在于，包括：提供金属基材，所述金属基材具有基底；对所述金属基材进行拉伸加工，在所述基底上形成伸出的拉伸侧壁；对所述拉伸侧壁至少进行两次回堆挤压加工，所述回堆挤压加工被配置为沿着垂直于所述拉伸侧壁的方向，将所述拉伸侧壁挤压至所述基底上，使所述拉伸侧壁以及与拉伸侧壁直接连接的部分与所述基底组合构成堆叠部，所述堆叠部的总厚度大于所述基底的厚度。

【技术特征摘要】
1.一种金属件的成型工艺，其特征在于，包括：提供金属基材，所述金属基材具有基底；对所述金属基材进行拉伸加工，在所述基底上形成伸出的拉伸侧壁；对所述拉伸侧壁至少进行两次回堆挤压加工，所述回堆挤压加工被配置为沿着垂直于所述拉伸侧壁的方向，将所述拉伸侧壁挤压至所述基底上，使所述拉伸侧壁以及与拉伸侧壁直接连接的部分与所述基底组合构成堆叠部，所述堆叠部的总厚度大于所述基底的厚度。2.根据权利要求1所述的金属件的成型工艺，其特征在于，所述拉伸加工被配置为沿垂直于所述基底的表面的方向对所述金属基材进行拉伸，所述拉伸侧壁垂直于所述基底的表面。3.根据权利要求1所述的金属件的成型工艺，其特征在于，在进行回堆挤压加工之前先对金属基材进行限位固定。4.根据权利要求1所述的金属件的成型工艺，其特征在于，在进行回堆挤压加工之后，对所述堆叠部进行整形加工，所述整形加工对所述堆叠部的整体表面施加挤压和/或切削加工。5.根据权利要求1所述的金属件的成型工艺，其特征在于，采用套筒冲压组件执行所述回堆挤压加工，套筒冲压组...

【专利技术属性】
技术研发人员：周武强，黄修信，陈以超，孙广亮，宋钦飞，
申请(专利权)人：歌尔股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东,37