一种带有氧传感器的摩托车排气管制造技术

一种带有氧传感器的摩托车排气管，其具有双层管体并分成前、后两段，两段之间通过外包管密闭连接，气流可自前段与后段分离形成的通道进入外包管的密闭空腔内，前段的内、外层管体之间具有夹层腔体，密闭空腔连通夹层腔体形成谐振腔室，前段的内、外层管体在夹层腔体的起始端形成闭合端，氧传感器测头部与内层管体通孔II之前形成的配合间隙小于氧传感器测头部半径与外层管体通孔I之间的半径差；本实用新型专利技术的谐振腔室能够抑制排气反射波，配合氧传感器在内层管体上的小间隙安装结构，有效降低内层管体气体穿过氧传感器测头部与内层管体通孔II之间间隙的窜气量，从而有效发挥谐振腔室的排气谐振功能，最终改善发动机充气效率。

【技术实现步骤摘要】
一种带有氧传感器的摩托车排气管
本技术涉及一种摩托车的排气管结构，尤其是涉及带有氧传感器的摩托车排气管。
技术介绍
摩托车通过排气管将发动机做功燃烧后产生的废气排出，排气管在排气方向上游侧连接有发动机，下游侧连接有排气消音器，在技术要求方面，排气管需要具备使废气高效流通的功能，但当大量废气排出时，排气管内会产生排气压力反射波，在进、排气门同时打开的气门重叠角期间，特定转速下，排气管内反射出现正压波且高于燃烧室内压力时，排出去的废气又会反射回燃烧室，而此时由于进气门已打开，一定程度的废气会倒流回进气道内，从而使燃烧室的充气效率下降，最终导致该转速段的扭矩下降。因此，如何最大程度降低废气倒灌量是发动机换气分析工作者努力的方向。
技术实现思路
为了克服现有技术的不足，本技术提供一种摩托车排气管，能有效抑制排气反射波，降低废气倒灌，提升发动机充气效率。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种带有氧传感器的摩托车排气管，包括具有双层管体的排气管，其外层管体表面的通孔I处固定有安装座，安装座上螺纹连接有氧传感器，其测头部穿过内层管体表面的通孔II伸入排气通道中，所述排气管分成两段：位于排气通道上游与发动机连接的前段和位于排气通道下游与消音器连接的后段，所述前段与后段之间通过外包管密闭连接，气流可自前段与后段分离形成的通道进入外包管的密闭空腔内，所述前段的内、外层管体之间具有夹层腔体，所述密闭空腔经通道连通夹层腔体形成谐振腔室；所述氧传感器安装于排气管的所述前段，前段的内、外层管体在夹层腔体的起始端形成闭合端，氧传感器测头部与内层管体通孔II之间形成配合间隙，所述配合间隙小于氧传感器测头部与外层管体通孔I之间的半径差。所述前段尾部的外层管体被部分压扁，与内层管体部分重叠，形成压扁孔。所述外层管体表面在安装座处压扁成平面，所述安装座底面与外层管体的安装面为平面配合。所述后段为单层管体，其直径大于所述前段的外层管体。本技术的有益效果是：本技术将双层管体的排气管设计为前后分离的两段并外包密封管，使分离处形成密闭空腔，其与位于排气管双层管体之间的夹层腔体连通，一起形成了能够抑制排气反射波的谐振腔室，发动机排出的废气在内层管体与谐振腔室间进出顺畅，直接抑制排气反射波，能量损失小，同时，配合氧传感器在内层管体上的小间隙的安装结构，有效降低内层管体气体穿过氧传感器测头部与内层管体通孔II之间间隙的窜气量，从而有效发挥谐振腔室的排气谐振功能，最终改善发动机充气效率。附图说明下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。图1是本技术的整体结构示意图；图2是图1中A处的结构示意图；图3是图1中B处的结构示意图；图4是本技术氧传感器安装后结构示意图；图5是图2的C-C剖视图。具体实施方式根据图1至图4，一种带有氧传感器的摩托车排气管，包括具有双层管体的排气管，其外层管体2表面的通孔I21处固定有安装座3，安装座3上螺纹连接有氧传感器4，其测头部41穿过内层管体1表面的通孔II11伸入排气通道中，所述排气管分成两段：位于排气通道上游与发动机连接的前段5和位于排气通道下游与消音器连接的后段6，所述前段5与后段6之间通过外包管7密闭连接，气流可自前段5与后段6分离形成的通道56进入外包管7的密闭空腔71内，所述前段5的内、外层管体1、2之间具有夹层腔体51，所述密闭空腔71经通道56连通夹层腔体51；所述氧传感器4安装于排气管的所述前段5，前段5的内、外层管体1、2在夹层腔体的起始端形成闭合端，氧传感器测头部41与内层管体通孔II11之间形成配合间隙，所述配合间隙小于氧传感器测头部41半径与外层管体通孔I21之间的半径差。上述密闭空腔71和夹层腔体51共同形成了谐振腔室，其工作原理是：当发动机排出的废气顺内层管体1的排气通道涌出，一部分废气会在排气压力的作用下反向流动形成反射波，该反向流动的废气经排气管前段5与后段6分离所形成的通道56进入密闭空腔71及夹层腔体51形成的谐振腔室，从而排气压力减小，反射波得到抑制；而当内层管体1内的压力低于谐振腔室内的压力时，废气又会从谐振腔室经通道56回流，从排气管后段排出；由此，通过谐振腔室的气体进出实现对排气反射波的抑制。排气管前后5与后段6分离所形成的通道56使得谐振腔室的气体进出顺畅，能量损失小，对排气反射波的抑制效果好。作为构成谐振腔室的夹层腔体51，其位于密闭空腔71内的一端为敞口，则位于内、外层管体之间的另一端必须是封闭的，若采用与外层管体同样直径大小开孔的方式进行氧传感器的安装，会使内层管体开孔与侧头部配合间隙大，夹层腔体51在此处出现气体泄漏，相当于谐振腔室内的气体弹簧失去了弹性，无法进行气体压缩和膨胀，导致排气谐振效应被破坏；进一步，若将安装座3伸入内层管体1表面，不仅工艺复杂，装配效率低，且伸入夹层腔体51内的安装座3也增大了对气流的阻碍，影响谐振效果。因此，本技术的氧传感器安装方式是：带内螺纹的安装座3的底面焊接固定在外层管体2的通孔I21处，而内层管体1的通孔II11小于通孔I21，氧传感器4螺纹连接在安装座3上，其测头部41穿过内层管体1表面的通孔II11伸入排气通道中，测头部41与通孔II11之间形成的配合间隙小于氧传感器测头部41半径与外层管体通孔I21之间的半径差。通过该设计，内层管体1表面的通孔II11与测头部41之间的配合间隙可以做得极小极小，以至于夹层腔体51中的气流几乎不会泄露，从而有效降低内层管体1的气体穿过氧传感器4和内层管体通孔II11之间间隙的窜气量，从而避免排气谐振腔的谐振功能损害或失效，为充分利用排气谐振来提高发动机的的充气效率提供了前提条件。作为本技术的优选方案,如图5所示，排气管前段5尾部的外层管体2被部分压扁，与内层管体1部分重叠，形成压扁孔52；这样既形成了夹层腔体51的入口，又对排气管形成支撑固定作用，还可以避免内、外管体夹层内气体因热膨胀而导致排气管开裂的问题；同时，夹层腔体51的气体流动控制可以通过压扁孔52大小和压扁孔52沿排气管轴线方向上的位置而独立设计，根据排气性能目标需求而灵活设定。本实施例中，外层管体2表面在安装座3处压扁成平面，所述安装座3底面与外层管体2的安装面为平面配合；安装座底面为平面设计较之现有技术中的圆弧面设计更易于加工，也便于焊接，降低加工成本，同时，下沉的安装面也能使氧传感器测头更多地伸入内层的气流通道中，提高氧传感器信号反馈强度。作为优选，安装座3底面延伸出凸台31，凸台31伸入通孔I21中，方便安装座3装配至外层管体2上时定位，提高装配精度和提升装配效率。排气管后段6为单层管体，其直径大于排气管前段5的外层管体2的直径，进一步减少反射气流进入谐振腔室的阻力，来自排气管后段6的反射气流可以更多更顺畅地水平返流到夹层腔体51内，从而抑制反射波。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种带有氧传感器的摩托车排气管，包括具有双层管体的排气管，其外层管体(2)表面的通孔I(21)处固定有安装座(3)，安装座(3)上螺纹连接有氧传感器(4)，其测头部(41)穿过内层管体(1)表面的通孔II(11)伸入排气通道中，其特征在于：所述排气管分成两段：位于排气通道上游与发动机连接的前段(5)和位于排气通道下游与消音器连接的后段(6)，所述前段(5)与后段(6)之间通过外包管(7)密闭连接，气流可自前段(5)与后段(6)分离形成的通道(56)进入外包管(7)的密闭空腔(71)内，所述前段(5)的内、外层管体(1、2)之间具有夹层腔体(51)，所述密闭空腔(71)经通道(56)连通夹层腔体(51)形成谐振腔室；所述氧传感器(4)安装于排气管的所述前段(5)，前段(5)的内、外层管体(1、2)在夹层腔体(51)的起始端形成闭合端，氧传感器测头部(41)与内层管体通孔II(11)之间形成配合间隙(12)，所述配合间隙(12)小于氧传感器测头部(41)与外层管体通孔I(21)之间的半径差。

【技术特征摘要】
1.一种带有氧传感器的摩托车排气管，包括具有双层管体的排气管，其外层管体(2)表面的通孔I(21)处固定有安装座(3)，安装座(3)上螺纹连接有氧传感器(4)，其测头部(41)穿过内层管体(1)表面的通孔II(11)伸入排气通道中，其特征在于：所述排气管分成两段：位于排气通道上游与发动机连接的前段(5)和位于排气通道下游与消音器连接的后段(6)，所述前段(5)与后段(6)之间通过外包管(7)密闭连接，气流可自前段(5)与后段(6)分离形成的通道(56)进入外包管(7)的密闭空腔(71)内，所述前段(5)的内、外层管体(1、2)之间具有夹层腔体(51)，所述密闭空腔(71)经通道(56)连通夹层腔体(51)形成谐振腔室；所述氧传感器(4)安装于排气管的所述前段(5)，前段(5)的内、外层管体(1、2)在夹层腔体(51)...

【专利技术属性】
技术研发人员：高宏亮，邹旭彬，胡涛，
申请(专利权)人：江门市大长江集团有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44