一种飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺制造技术

本申请公开了一种飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，包括以下步骤：铸锭验收→挤压备料→锻前加热→锻造打弯→预模锻前加热→预模锻→模锻前加热→模锻→洗修火检→淬火→矫直冷变形→时效→检测→验收；其中，步骤“锻前加热”中包括：打弯模在工具加热炉中加热，并将毛料加热到420～440℃，保温175‑525分钟；步骤“预模锻前加热”中包括：预压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420～440℃，保温170‑510分钟；步骤“模锻前加热”中包括：终压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420～440℃，保温100‑300分钟。本申请所提供的飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，可以生产出综合性能好，加工量小，不易变形的中央翼后梁框，能够代替进口锻件，满足商业飞机的使用需求。

【技术实现步骤摘要】
一种飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺
本申请涉及工件锻造领域，特别是涉及一种飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺。
技术介绍
ARJ21飞机的中央翼后梁框，一般使用进口自由锻件加工零件，加工量大，成本高，加工周期长，易变形，并且，全部采用进口自由锻件加工零件，容易因国际政策因素导致无法采购。而商飞ARJ21飞机已进入批量生产阶段，所以需要使用更加经济，综合性能更好的中央翼后梁框模锻件加工零件。因此，如何有效提高飞机用中央翼后梁框的加工效率和使用性能，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。申请内容本申请的目的是提供一种飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，用于提高中央翼后梁框模锻件的综合性能，满足使用需求。为实现上述目的，本申请提供如下技术方案：一种飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，包括以下步骤：铸锭验收→挤压备料→锻前加热→锻造打弯→预模锻前加热→预模锻→模锻前加热→模锻→洗修火检→淬火→矫直冷变形→时效→检测→验收；其中，所述步骤“锻前加热”中包括：打弯模在工具加热炉中加热，并将毛料加热到420～440℃，保温175-525分钟；所述步骤“预模锻前加热”中包括：预压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420～440℃，保温170-510分钟；所述步骤“模锻前加热”中包括：终压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420～440℃，保温100-300分钟。优选的，所述步骤“铸锭验收”包括：获取7050合金铸锭，并且，铸锭合金中的液态氢含量≤0.10ml/100gAL；所述步骤“挤压备料”包括：铸锭经Φ650挤压筒挤压成Φ175±2mm棒坯，检查低倍组织和断口，不得有缩尾、成层及粗晶环等缺陷；加工锯切铸锭尺寸至Φ175±2mm×2000±20mm。优选的，所述步骤“锻造打弯”包括：采用30000吨水压机和10000吨油压机，利用打弯模对挤压毛料进行铸造打弯；开锻温度400～440℃，终锻温度≥380℃，逐件测量和记录始锻与终锻温度；打弯1火次完成后，将挤压毛料放入模腔限位槽内缓慢上压，10000吨油压机下压量设定参考60mm。优选的，所述步骤“预模锻”包括：采用30000吨水压机和预压模对坯料进行预铸造；开锻温度400～440℃，终锻温度≥380℃，逐件测量和记录始锻与终锻温度；坯料放入预压模内模锻，注意坯料摆位居中；预模锻火次为2火次，第一火次欠压量控制8-12mm，第二火次欠压量控制3-6mm；模具温度控制以坯料测量的终锻温度为准，如果坯料终锻温度低至380℃，模具必须返炉重新进行“预模锻前加热”步骤。优选的，所述步骤“模锻”中包括：采用30000吨水压机和终压模对坯料进行铸造；开锻温度400～440℃，终锻温度≥380℃，逐件测量和记录始锻与终锻温度；坯料放入终压模内模锻，注意坯料摆位居中；模锻火次为1火次，欠压量为0-3mm；模具温度控制以坯料测量的终锻温度为准，如果坯料终锻温度低至380℃，模具必须返炉进行“模锻前加热”步骤。优选的，所述步骤“淬火”中包括：采用淬火炉，并利用淬火专用料框装料入框，锻件彼此间隔105mm以上，每炉最大装炉件数不大于24件；在锻件尾部位置的1/2厚度处及锻件最厚部位钻Φ5×30mm孔各插1根热电偶；炉温稳定在477±5℃后装炉；锻件的最大热处理厚度是80mm；定温：477±5℃，铸锭保温240分钟，加热介质为空气，保温结束后出炉水淬，淬火水温60-71℃，转移时间≤25秒，并如实记录。优选的，所述步骤“矫直冷变形”中包括：采用30000吨水压机，和冷变形模对锻件进行加工；锻件放入冷变形模内进行冷压缩变形，冷变形率1％～5％，按2％控制，并在锻件的检测点位置进行检测，锻件不平度控制在3.5mm以内。优选的，所述步骤“时效”中包括：采用12吨时效炉进行时效，允许几个淬火热处理批合炉时效，单炉最大装炉件数不能超过24件；采用专用料框装料，锻件在尾部1/2厚度处及锻件最厚部位钻Φ5×30mm孔各插1根热电偶；如实记录两根电偶的位置及温度数据；锻件间隔105mm以上，并沿时效炉循环风风向摆放；时效制度：第一阶段121±5℃，金属保温4小时；第二阶段177±5℃，金属保温6.5小时；加热介质为空气，保温结束后出炉空冷。优选的，所述步骤“洗修火检”中，包括：锻件如有折叠修伤等情况火检未通过时，允许返压1火次，执行“模锻前加热”和“模锻”步骤；并且，当筋条处未充满尺寸≤3mm可以通过火检。优选的，所述步骤“锻造打弯”与所述步骤“预模锻前加热”之间还包括步骤“蚀洗修伤”，所述步骤“蚀洗修伤”包括：对锻件进行酸碱清洗，观察损伤并修复；所述步骤“预模锻”与所述步骤“模锻前加热”之间还包括步骤“工序切边”，所述步骤“工序切边”包括：根据预设尺寸要求，将锻件两端头的毛边及定位凸台切除；所述步骤“模锻”与所述步骤“洗修火检”之间还包括步骤“切边”，所述步骤“切边”包括：按照锻件图纸及数模要求加工凸台及切除毛边，毛边残留量≤3mm。本申请所提供的飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，包括以下步骤：铸锭验收→挤压备料→锻前加热→锻造打弯→预模锻前加热→预模锻→模锻前加热→模锻→洗修火检→淬火→矫直冷变形→时效→检测→验收；其中，所述步骤“锻前加热”中包括：打弯模在工具加热炉中加热，并将毛料加热到420～440℃，保温175-525分钟；所述步骤“预模锻前加热”中包括：预压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420～440℃，保温170-510分钟；所述步骤“模锻前加热”中包括：终压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420～440℃，保温100-300分钟。该飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，可以生产出综合性能好，加工量小，不易变形的中央翼后梁框，能够代替进口锻件，满足商业飞机的使用需求。附图说明为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本申请所提供的飞机用中央翼后梁框模锻件锻造装框时一种具体实施方式的主视图；图2为本申请所提供的飞机用中央翼后梁框模锻件锻造装框时一种具体实施方式的附视图；图3为本申请所提供的飞机用中央翼后梁框模锻件的热处理热电偶设置位置示意图；图4为本申请所提供的飞机用中央翼后梁框模锻件的冷变形检测位置图；其中：1-锻件、2-料框、3-尾部、4-锻件最厚部位、5-检测点。具体实施方式本申请的核心是提供一种飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，用于提高中央翼后梁框模锻件的综合性能，满足使用需求。为了使本
的人员更好地理解本申请方案，下面结合附图和具体实施方式对本申请作进一步的详细说明。请参考图1至图4，图1为本申请所提供的飞机用中央翼后梁框模锻件锻造装框时一种具体实施方式的主视图；图2为本申请所提供的飞机用中央翼后梁框模锻件锻造装框时一种具体实施方式的附视图；图3为本申请所提供的飞机用中央翼后梁框模锻件的热处理热电偶设置位置示意图；图4为本申请所提供的飞机用中央翼后梁框模锻件的冷变形检测位置图。在该实施方式中，飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，包括以下步骤本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：铸锭验收→挤压备料→锻前加热→锻造打弯→预模锻前加热→预模锻→模锻前加热→模锻→洗修火检→淬火→矫直冷变形→时效→检测→验收；其中，所述步骤“锻前加热”中包括：打弯模在工具加热炉中加热，并将毛料加热到420～440℃，保温175‑525分钟；所述步骤“预模锻前加热”中包括：预压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420～440℃，保温170‑510分钟；所述步骤“模锻前加热”中包括：终压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420～440℃，保温100‑300分钟。

【技术特征摘要】
1.一种飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：铸锭验收→挤压备料→锻前加热→锻造打弯→预模锻前加热→预模锻→模锻前加热→模锻→洗修火检→淬火→矫直冷变形→时效→检测→验收；其中，所述步骤“锻前加热”中包括：打弯模在工具加热炉中加热，并将毛料加热到420～440℃，保温175-525分钟；所述步骤“预模锻前加热”中包括：预压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420～440℃，保温170-510分钟；所述步骤“模锻前加热”中包括：终压模在工具加热炉中加热，并将坯料加热到420～440℃，保温100-300分钟。2.根据权利要求1所述的飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“铸锭验收”包括：获取7050合金铸锭，并且，铸锭合金中的液态氢含量≤0.10ml/100gAL；所述步骤“挤压备料”包括：铸锭经Φ650挤压筒挤压成Φ175±2mm棒坯，检查低倍组织和断口，不得有缩尾、成层及粗晶环等缺陷；加工锯切铸锭尺寸至Φ175±2mm×2000±20mm。3.根据权利要求1所述的飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“锻造打弯”包括：采用30000吨水压机和10000吨油压机，利用打弯模对挤压毛料进行铸造打弯；开锻温度400～440℃，终锻温度≥380℃，逐件测量和记录始锻与终锻温度；打弯1火次完成后，将挤压毛料放入模腔限位槽内缓慢上压，10000吨油压机下压量设定参考60mm。4.根据权利要求1所述的飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“预模锻”包括：采用30000吨水压机和预压模对坯料进行预铸造；开锻温度400～440℃，终锻温度≥380℃，逐件测量和记录始锻与终锻温度；坯料放入预压模内模锻，注意坯料摆位居中；预模锻火次为2火次，第一火次欠压量控制8-12mm，第二火次欠压量控制3-6mm；模具温度控制以坯料测量的终锻温度为准，如果坯料终锻温度低至380℃，模具必须返炉重新进行“预模锻前加热”步骤。5.根据权利要求1所述的飞机用中央翼后梁框模锻件生产工艺，其特征在于，所述步骤“模锻”中包括：采用30000吨水压机和终压模对坯料进行铸造；开锻温度400～440℃，终锻温度≥380℃，逐件测量和记录始锻与终锻温度；坯料放入终压模内模锻，注意坯料摆位居中；模锻火次为1火次，欠压量为0-3mm；模具温度控制以坯料测量的终锻温度为准，如果坯料...

【专利技术属性】
技术研发人员：代芳芳，
申请(专利权)人：西南铝业集团有限责任公司，
类型：发明
国别省市：重庆,50