一种泵体的环形压水室结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种泵体的环形压水室结构，包括泵本体，泵本体上设有吸入口和吐出口，所述吐出口的中心线沿泵本体的径向方向设置，在泵本体内设有叶轮，且泵本体内周壁与叶轮周向外轮廓之间形成环形压水室，吐出口内端与环形压水室呈相贯设置，其特征在于，吐出口内端的与叶轮工作转动方向相对的内侧壁上设有朝向叶轮中心方向延伸设置的导流凸起，且导流凸起与叶轮的周向轮廓呈间隔设置。本实用新型专利技术具有能够方便加工制造，能够使得液体的动力势能损失更小的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种泵体的环形压水室结构
本技术涉及泵体的环形压水室
，尤其涉及一种泵体的环形压水室结构。
技术介绍
对于流量较小的低比转速离心泵中，因使用蜗壳形压水室具有铸造困难的缺点，通常在设计中会选择采用结构简单的环形压水室（如图1和图2所示）以克服制造困难的缺点，环形压水室可采用锻造得到。但是无径向导叶的中心出流环形压水室在使用过程中，因泵的竖向出口的中心线是与压水室的中心线呈重合设置的，液体从泵的进口进入后，叶轮为液体提供动力，使得液体从泵的出口流出，在此过程中，液体从环形压水室进入到出口的过程中，液体的动力势能损失很大，使得泵的扬尘受到影响。因此，怎样才能够设计一种能够方便加工制造，能够使得液体的动力势能损失更小的泵体的环形压水室结构，成为本领域技术人员有待解决的技术问题。
技术实现思路
针对上述现有技术的不足，本技术所要解决的技术问题是：怎样设计一种能够方便加工制造，能够使得液体的动力势能损失更小的径向出流泵体的环形压水室结构。为了解决上述技术问题，本技术采用了如下的技术方案：一种泵体的环形压水室结构，包括泵本体，泵本体上设有吸入口和吐出口，所述吐出口的中心线沿泵本体的径向方向设置，在泵本体内设有叶轮，且泵本体内周壁与叶轮周向外轮廓之间形成环形压水室，吐出口内端与环形压水室呈相贯设置，其特征在于，吐出口内端的与叶轮工作转动方向相对的内侧壁上设有朝向叶轮中心方向延伸设置的导流凸起，且导流凸起与叶轮的周向轮廓呈间隔设置。这样，通过在环形压水室上设置上述结构的导流凸起，叶轮旋转使得液体在环形压水室内具有动力势能，液体在经过吐出口下端时，导流凸起对液体具有导向的作用，减小环形压出室中的环流损失使得液体能够更好的从吐出口吐出，以使得液体的动力势能损失更小，提高泵的工作效率。并且上述结构的环形压水室具有结构简单，可采用锻件加工方式得到，避免了螺旋形蜗壳压出室铸造时带来的铸造缺陷，从而方便环形压水室的制造成型。即，上述结构的环形压水室同时兼具了方便加工制造，和使得工作时液体的动力势能损失更小的优点。作为优化，所述导流凸起靠近叶轮的一端朝向靠近吐出口中心线的方向倾斜。这样，使得导流凸起上用于导流的部分是倾斜的，能够方便液体更好的经过导流凸起并流出吐出口。使得整个导流凸起的导向效果更好，能够使得液体从导流凸起经过后更加顺畅的从吐出口流出。作为优化，所述导流凸起通过堆焊的方式得到。这样，能够更加方便导流凸起的加工制造，并且制造成本更低。作为优化，在泵本体内周壁上固定连接有导流块，导流块的内侧面为弧形面且与泵本体的内侧面平滑过度；且在导流块上形成所述导流凸起。这样，能够方便先将导流块制作完成并相应的设置导流凸起后再将整个导流块固定于泵本体上，具有方便加工成型导流凸起的优点。作为优化，导流块上与泵本体内周壁相贴配合的安装面呈阶梯面设计，且所述安装面为沿叶轮旋转方向呈逐级降低的阶梯面，在泵本体的内周壁上设有与所述安装面相匹配的固定面，且导流块与泵本体之间通过螺栓紧固件固定连接。这样，通过相互配合的两个台阶面，能够对导流块在竖向和水平方向进行限位，能够使得导流块上的导流凸起更好的去承受液体流动时竖向和水平方向上的冲击力。作为优化，所述导流块的材质为工具钢。这样，能够方便将导流凸起采用更好的材质制得，以使得导流凸起更好的去承受液体的冲击力。作为优化，所述泵本体包括泵体和安装在泵体上的泵前盖，泵体的周向侧壁上设有沿其自身径向设置的所述吐出口，泵前盖的轴向前侧设有所述吸入口，泵体上安装有转轴，转轴的后端穿过泵体以形成动力输入端；在泵体内的所述转轴上安装有所述叶轮。这样，整个泵本体的结构更加简单，结构更加紧凑。作为优化，所述泵前盖和泵体均锻造成型。这样，能够更加方便对泵前盖和泵体的加工制造。作为优化，在泵体上还固定连接有出口法兰，且所述出口法兰与吐出口同轴线设置。这样，能够更加方便将吐出口的液体导流到泵本体外部。作为优化，导流凸起与叶轮周向轮廓之间的断面面积大于或等于吐出口断面积的五分之一。这样，使得液体经过导流凸起时的压强更大，使得液体能够更好的被导流凸起导向到凸出口。附图说明图1现有技术中环形压水室的结构示意图。图2为图1的左视图。图3为本技术具体实施方式中的结构示意图（图中未显示泵前盖、叶轮、转轴和出口法兰）。图4为图3的左视图。图5为图4的局部放大图（导流块采用堆焊的结构形式）。图6为图4的局部放大图（导流块采用螺纹紧固件连接的结构形式）。图7为使用了本技术结构的泵泵体的结构示意图（图中未显示出口法兰）。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步的详细说明。具体实施时：如图3至图7所示，一种泵体的环形压水室结构，包括泵本体，泵本体上设有吸入口和吐出口1，所述吐出口的中心线沿泵本体的径向方向设置，在泵本体内设有叶轮，且泵本体内周壁与叶轮周向外轮廓之间形成环形压水室2，吐出口内端与环形压水室呈相贯设置，其特征在于，吐出口内端的与叶轮工作转动方向相对的内侧壁上设有朝向叶轮中心方向延伸设置的导流凸起3，且导流凸起与叶轮的周向轮廓呈间隔设置。这样，通过在环形压水室上设置上述结构的导流凸起，叶轮旋转使得液体在环形压水室内具有动力势能，液体在经过吐出口下端时，导流凸起对液体具有导向的作用，减小环形压出室中的环流损失使得液体能够更好的从吐出口吐出，以使得液体的动力势能损失更小，提高泵的工作效率。并且上述结构的环形压水室具有结构简单，可采用锻件加工方式得到，避免了螺旋形蜗壳压出室铸造时带来的铸造缺陷，从而方便环形压水室的制造成型。即，上述结构的环形压水室同时兼具了方便加工制造，和使得工作时液体的动力势能损失更小的优点。本具体实施方式中，所述导流凸起3靠近叶轮的一端朝向靠近吐出口中心线的方向倾斜。这样，使得导流凸起上用于导流的部分是倾斜的，能够方便液体更好的经过导流凸起并流出吐出口。使得整个导流凸起的导向效果更好，能够使得液体从导流凸起经过后更加顺畅的从吐出口流出。本具体实施方式中，所述导流凸起3通过堆焊的方式得到。这样，能够更加方便导流凸起的加工制造，并且制造成本更低。本具体实施方式中，在泵本体内周壁上固定连接有导流块4，导流块的内侧面为弧形面且与泵本体的内侧面平滑过度；且在导流块上形成所述导流凸起3。这样，能够方便先将导流块制作完成并相应的设置导流凸起后再将整个导流块固定于泵本体上，具有方便加工成型导流凸起的优点。本具体实施方式中，导流块4上与泵本体内周壁相贴配合的安装面呈阶梯面设计，且所述安装面为沿叶轮旋转方向呈逐级降低的阶梯面，在泵本体的内周壁上设有与所述安装面相匹配的固定面，且导流块与泵本体之间通过螺栓紧固件固定连接。这样，通过相互配合的两个台阶面，能够对导流块在竖向和水平方向进行限位，能够使得导流块上的导流凸起更好的去承受液体流动时竖向和水平方向上的冲击力。本具体实施方式中，所述导流块4的材质为工具钢。这样，能够方便将导流凸起采用更好的材质制得，以使得导流凸起更好的去承受液体的冲击力。本具体实施方式中，所述泵本体包括泵体5和安装在泵体上的泵前盖6，泵体的周向侧壁上设有沿其自身径向设置的所述吐出口，泵前盖的轴向前侧设有所述吸入口7，泵体上安装有转轴8，转轴的后端穿过泵体以形成动力输入端；在泵体内的所本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种泵体的环形压水室结构，包括泵本体，泵本体上设有吸入口和吐出口（1），所述吐出口的中心线沿泵本体的径向方向设置，在泵本体内设有叶轮，且泵本体内周壁与叶轮周向外轮廓之间形成环形压水室（2），吐出口内端与环形压水室呈相贯设置，其特征在于，吐出口内端的与叶轮工作转动方向相对的内侧壁上设有朝向叶轮中心方向延伸设置的导流凸起（3），且导流凸起与叶轮的周向轮廓呈间隔设置。

【技术特征摘要】
1.一种泵体的环形压水室结构，包括泵本体，泵本体上设有吸入口和吐出口（1），所述吐出口的中心线沿泵本体的径向方向设置，在泵本体内设有叶轮，且泵本体内周壁与叶轮周向外轮廓之间形成环形压水室（2），吐出口内端与环形压水室呈相贯设置，其特征在于，吐出口内端的与叶轮工作转动方向相对的内侧壁上设有朝向叶轮中心方向延伸设置的导流凸起（3），且导流凸起与叶轮的周向轮廓呈间隔设置。2.如权利要求1所述的一种泵体的环形压水室结构，其特征在于，所述导流凸起（3）靠近叶轮的一端朝向靠近吐出口中心线的方向倾斜。3.如权利要求2所述的一种泵体的环形压水室结构，其特征在于，所述导流凸起（3）通过堆焊的方式得到。4.如权利要求2所述的一种泵体的环形压水室结构，其特征在于，在泵本体内周壁上固定连接有导流块（4），导流块的内侧面为弧形面且与泵本体的内侧面平滑过度；且在导流块上形成所述导流凸起（3）。5.如权利要求4所述的一种泵体的环形压水室结构，其特征在于，导流块（4）上与泵本体内周壁相贴配合的安装面呈阶梯面...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨由超，陈豪，赵兴英，白小榜，
申请(专利权)人：重庆水泵厂有限责任公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50