自动冲压系统的冲压单元技术方案

本实用新型专利技术提供一种自动冲压系统的冲压单元，包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件，冲压模具上贯穿的设置有模腔，冲压机上的冲头位于模腔的正上方，料片收集组件位于模腔的下方，吹气组件将废料从模腔内吹出；冲压模具包括导料板和下模板，导料板设置在下模板上，导料板上设置有第一通孔，第一通孔的上端外沿设置有倒角，下模板上设置有第二通孔，第一通孔的尺寸大于第二通孔的尺寸，第一通孔位于第二通孔的正上方。通过设置导料板，便于将料片放置在冲压模具上，冲压机的冲头向下移动时，对模腔内的料片进行冲压，去除料片外围的废料，冲压完成后，吹气组件将废料从模腔中自动吹出，不需要人工进行清理，提高了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
自动冲压系统的冲压单元
本技术涉及金属加工
，特别涉及一种用于金属料片加工的自动冲压系统的冲压单元。
技术介绍
印制线路板（PCB）上有部分高功率的射频电子元件发热量较大，为有效解决散热问题，通常会以溶胶粘接的方式在PCB内埋入导热系数很高的铜质或铝质散热片帮助射频电子元件散热。由于PCB、散热片为不同材质，两者热膨胀系数不同，如果粘接强度达不到工艺要求，后期使用时因温度变化很容易在结合处产生裂纹，造成整块PCB板报废。试验证明，PCB与散热片之间的粘接强度与很多因素有关，其中跟散热片的侧表面质量关系最大，因此也就对埋入式的散热片侧表面质量提出了很高要求。对于有大批量需求的料片一般会采用冲压方式加工，但是常规的铜或铝属于软质材料，塑性较强，冲裁后的料片因为边缘受到挤压，周边会形成较严重的圆弧状塌角边。另外由于料片较厚，冲压时会产生较大的冲裁力，因此料片侧壁会形成较大面积的断裂纹。这种表面质量无法满足粘接工艺要求。为改善上述情况，通常的做法是将冲压工序分两步进行，首先对料片进行粗冲切坯，即对料片进行第一次冲压，粗冲时外围预留少量余量；再进行精冲，即对料片进行第二次冲压，增加精冲的好处是：1.精冲时会将坯料料片周边切掉一圈，可对圆弧状塌角边集中的部位进行有效切除。2.坯料料片边缘预留量很少，精冲时产生的冲裁力也相对较小，因此可以获得更高质量的侧表面，可以明显改善前期料片侧面断裂纹面积大、表面粗糙度差等问题。现有的精冲工艺是：人工拿镊子夹住料片，再将料片水平放置于冲压模具的型腔内，后踩下冲床脚踏完成一个冲次，再用压缩空气清理模腔内的废料，如此反复循环。冲压过程中还需对掉落于冲模下方的成品料片进行不定期的收集。现有的方法不但存在料片不易放到位，废料清理不彻底易造成模具损坏等问题，而且生产时工人长时间从事重复性劳动，很容易产生倦怠感，存在较大的安全隐患。另外该方式只能沿用传统的一人一机的作业模式，生产效率难以得到有效提升。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种生产效率高的自动冲压系统的冲压单元。为了实现上述目的，本技术提供的冲压单元包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件，冲压模具上贯穿的设置有模腔，冲压机上的冲头位于模腔的正上方，料片收集组件位于模腔的下方，吹气组件将废料从模腔内吹出；冲压模具包括导料板和下模板，导料板设置在下模板上，导料板上设置有第一通孔，第一通孔的上端外沿设置有倒角，下模板上设置有第二通孔，第一通孔的尺寸大于第二通孔的尺寸，第一通孔位于第二通孔的正上方。由上述技术方案可见，通过设置导料板，便于将料片放置在冲压模具上，冲压机的冲头向下移动时，对模腔内的料片进行冲压，去除料片外围的废料，冲压完成后，吹气组件将废料从模腔中自动吹出，不需要人工进行清理，提高了生产效率。进一步的方案是，导料板的底壁设置有自底壁向内凹陷的凹槽，凹槽自第一通孔处向外延伸，凹槽的宽度大于第一通孔的宽度，底壁上还设置有两个气道，气道自第一通孔处向外延伸，气道的延伸方向与凹槽的延伸方向相反，两个气道位于第一通孔的两侧，吹气组件的出气孔正对气道的入口。可见，在第一通孔的两侧设置气道，吹气组件向气道内吹气时，废料的两个侧边受到吹气压力，从凹槽吹出，可有效的防止废料卡料。进一步的方案是，冲压机的上端设置有第一接近开关，冲压机的曲轴上设置有第一金属片，第一接近开关位于第一金属片上移方向的旁侧。可见，冲压机冲压后曲轴上移过程中，第一接近开关检测到第一金属片的信号，便可自动启动吹气组件进行吹气。进一步的方案是，冲压模具的后侧设置有废料检测装置。可见，当废料吹出后经过废料检测装置，废料检测装置检测到废料，才能进行下一步的操作，提高系统工作的安全性，防止废料未吹出造成冲压模具损坏。进一步的方案是，料片收集组件包括输送带和料片收集盒，输送带位于模腔的正下方，料片收集盒位于输送带的末端下方。可见，通过输送带可将冲压后的料片不断的输送至料片收集盒，不需要人工再来进行收集，提高效率。进一步的方案是，冲压机包括电机、飞轮、曲轴、滑块组件和冲头组件，电机带动飞轮转动，飞轮带动曲轴上下移动，曲轴带动滑块组件上下移动，冲头组件设置在滑块组件的下方；冲头组件包括冲头、上垫板、卸料板、导柱和缓冲弹簧，冲头、导柱和缓冲弹簧设置在上垫板和卸料板之间，冲头的一端固定在上垫板的中部，冲头的另一端从卸料板的中部穿过，上垫板的角部固定安装有导柱，导柱的另一端冲卸料板的角部穿过，缓冲弹簧安装在上垫板和卸料板之间，上垫板与滑块组件连接。可见，通过卸料板可以保护冲头，减小冲压过程中冲头的损伤，缓冲弹簧可以减缓冲头的冲压速度，防止冲头冲压速度过快。进一步的方案是，冲压模具还包括下垫板、垫块和冲压台，下模板设置在下垫板上，下垫板通过两个垫块设置在冲压台上，下垫板上设置有多个导套孔，导套孔与导柱相对应。可见，通过导套孔和导柱的设置，提高了冲头冲压位置的准确性，防止冲压过程发生偏差，提高冲压过程的准确性。附图说明图1是本技术的自动冲压系统实施例的结构图。图2是本技术的自动冲压系统实施例的供料单元的结构图。图3是本技术的自动冲压系统实施例的码料器的结构图。图4是图3中A部分的结构放大图。图5是本技术的自动冲压系统实施例的供料端的结构放大图。图6是本技术的自动冲压系统实施例的冲压单元的结构图。图7是本技术的自动冲压系统实施例的冲头组件的结构图。图8是本技术的自动冲压系统实施例的冲压模具的结构图。图9是本技术的自动冲压系统实施例的导料板的正面结构图。图10是本技术的自动冲压系统实施例的导料板的背面结构图。图11是本技术的自动冲压系统实施例的下模板与吹气组件的装配图。图12是本技术的自动冲压系统实施例的移料单元的结构图。图13是本技术的自动冲压系统实施例的局部结构图。以下结合附图及实施例对本技术作进一步说明。具体实施方式参见图1，图1是本技术的自动冲压系统实施例的结构图。在本实施例中，自动冲压系统包括供料单元1、冲压单元2、移料单元3和控制单元4，移料单元3将料片从供料单元1转移至冲压单元2处，冲压单元2对料片进行冲压，控制单元4向供料单元1、冲压单元2和移料单元3发送控制信号，从而控制供料单元1、冲压单元2和移料单元3的运行，控制单元4采用PLC控制器。参见图2，图2是本技术的自动冲压系统实施例的供料单元的结构图。在本实施例中，供料单元1包括供料平台10、码料器11和推送组件，推送组件位于码料器11的外侧。供料平台10具有水平表面，码料器11和推送组件均设置在水平表面上，在水平表面的前端角部位置设置有供料端101。推送组件包括第一推送组件和第二推送组件，第一推送组件包括第一驱动组件12和第一送料板13，第一驱动组件12驱动第一送料板13朝第一送料方向a移动，在本实施例中，第一送料方向a为图2所示的X轴负方向，第一驱动组件12为气缸组件，在其他实施方式中，第一驱动组件12也可以是液压油缸或伺服电机，第一送料板13安装在第一驱动组件12的驱动端。第二推送组件包括第二驱动组件14和第二送料板15，第二驱动组件14驱动第二送料板15朝第二送料方向b移动，在本实施例中，第二送料方向b为Y轴负方向，第二驱动组件1本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.自动冲压系统的冲压单元，其特征在于：包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件，所述冲压模具上贯穿的设置有模腔，所述冲压机上的冲头位于所述模腔的正上方，所述料片收集组件位于所述模腔的下方，所述吹气组件将废料从所述模腔内吹出；所述冲压模具包括导料板和下模板，所述导料板设置在所述下模板上，所述导料板上设置有第一通孔，所述第一通孔的上端外沿设置有倒角，所述下模板上设置有第二通孔，所述第一通孔的尺寸大于所述第二通孔的尺寸，所述第一通孔位于所述第二通孔的正上方。

【技术特征摘要】
1.自动冲压系统的冲压单元，其特征在于：包括冲压机、冲压模具、吹气组件和料片收集组件，所述冲压模具上贯穿的设置有模腔，所述冲压机上的冲头位于所述模腔的正上方，所述料片收集组件位于所述模腔的下方，所述吹气组件将废料从所述模腔内吹出；所述冲压模具包括导料板和下模板，所述导料板设置在所述下模板上，所述导料板上设置有第一通孔，所述第一通孔的上端外沿设置有倒角，所述下模板上设置有第二通孔，所述第一通孔的尺寸大于所述第二通孔的尺寸，所述第一通孔位于所述第二通孔的正上方。2.根据权利要求1所述的冲压单元，其特征在于：所述导料板的底壁设置有自所述底壁向内凹陷的凹槽，所述凹槽自所述第一通孔处向外延伸，所述凹槽的宽度大于所述第一通孔的宽度，所述底壁上还设置有两个气道，所述气道自所述第一通孔处向外延伸，所述气道的延伸方向与所述凹槽的延伸方向相反，两个所述气道位于所述第一通孔的两侧，所述吹气组件的出气孔正对所述气道的入口。3.根据权利要求2所述的冲压单元，其特征在于：所述冲压机的上端设置有第一接近开关，所述冲压机的曲轴上设置有第一金属片，所述第一接近开关位于所述第一金属片上移方向的旁侧。4.根据权利要求3所述的冲压单元，...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨亦斌，于顺亮，夏建林，
申请(专利权)人：珠海菲高科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44