面料的一浴法短流程染色工艺制造技术

本发明专利技术提供了一种面料的一浴法短流程染色工艺，属于印染技术领域。它解决了现有技术存在着稳定性不高的问题。本面料的一浴法短流程染色工艺包括以下步骤：A、加热：将染缸内的印染介质加热至60—80℃，然后将需要印染的面料投入染缸中；B、染色：面料在60—80℃的印染介质中经1—3小时搅拌浴洗，上述染缸内的印染介质经自然冷却至30℃后加入H2O2，得到充分染色的一次面料毛坯；C、浸扎；D、水洗：将二次面料毛坯在50—60℃的清水中进行清洗，对清洗后的二次面料毛坯烘干，得到成品面料。本面料的一浴法短流程染色工艺稳定性高。

【技术实现步骤摘要】
面料的一浴法短流程染色工艺
本专利技术属于印染
，涉及一种面料的一浴法短流程染色工艺。
技术介绍
印染又称之为染整，它是一种加工方式，也是前处理，染色，印花，后整理，洗水等的总称。现有的印染作业中为了达到设定要求的表面质量，对染色这一工序需要频繁的进行多次作业。由于染色工序中不同的工序对应不同的印染介质，这样无形中导致整个印染作业流程长，增加了染色成本且加工繁琐。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对现有技术存在的上述问题，提供一种流出短且印染稳定性高的面料的一浴法短流程染色工艺。本专利技术的目的可通过下列技术方案来实现：一种面料的一浴法短流程染色工艺，该工艺包括以下步骤：A、加热：将染缸内的印染介质加热至60—80℃，然后将需要印染的面料投入染缸中；B、染色：面料在60—80℃的印染介质中经1—3小时搅拌浴洗，上述染缸内的印染介质经自然冷却至30℃后加入H2O2，得到充分染色的一次面料毛坯；C、浸扎：将上述一次面料毛坯从染缸中取出，然后将其送入两个辊轴之间，通过两个辊轴之间的挤压力对一次面料毛坯进行扎压；在该过程中辊轴的温度为75—90℃，最后得到二次面料毛坯；D、水洗：将二次面料毛坯在50—60℃的清水中进行清洗，对清洗后的二次面料毛坯烘干，得到成品面料。本工业创造性的先将面料与印染介质浴洗，然后再在印染介质中加入H2O2，这样能使面料上被稳定的印染设定的色彩。经过浸扎后能使一次面料保持设定的含水率，经过水洗烘干后得到成品面料。可以看出，上述工序流程短且稳定性高。在上述的面料的一浴法短流程染色工艺中，所述步骤B中H2O2与印染介质的质量比为0.3—0.8:100。在上述的面料的一浴法短流程染色工艺中，所述步骤C中浸扎工序的次数为3—6次。在上述的面料的一浴法短流程染色工艺中，所述步骤C中浸扎工序的次数为4次。在上述的面料的一浴法短流程染色工艺中，所述步骤C中浸扎后的一次面料毛坯含水率为70％—80％。在该含水率的情况下能保证面料上能残存适量的印染介质，能提高印染稳定性。在上述的面料的一浴法短流程染色工艺中，所述步骤C中辊轴包括主动辊和从动辊，主动辊和从动辊均轴向固连在机架上且主动辊和从动辊，机架上固连有驱动件且驱动件与主动辊相固连，上述主动辊与从动辊之间形成供一次面料毛坯通过的过料间隙。在上述的面料的一浴法短流程染色工艺中，所述主动辊的转速为240—350转/分钟。在上述的面料的一浴法短流程染色工艺中，所述机架上还具有加热水池，上述从动辊下部位于加热水池内，上述加热水池内的热水与从动辊下部相接触。通过加热水池内的水对从动辊加热，当然，加热水池内的水温为75—90℃，由于从动辊位于加热水池内，因此，从动辊的温度也能稳定达到75—90℃。主动辊的主要负责牵引作用，保证一次面料毛坯能由于主动辊和从动辊之间稳定通过。当然，一次面料毛坯在通过过程中稳定受到从动辊的加热。在上述的面料的一浴法短流程染色工艺中，所述步骤C后对一次面料毛坯进行汽蒸。在上述的面料的一浴法短流程染色工艺中，所述汽蒸温度为80—100℃且汽蒸处理时间为40—70分钟。通过汽蒸能使面料上更加稳定成型颜色。与现有技术相比，本面料的一浴法短流程染色工艺由于流程比较短，因此，其印染效率比较高。同时，面料与印染介质充分浴洗后再加入H2O2，这样能使印染介质更加稳定附着在面料上，提高印染稳定性。浸扎后再进行水洗烘干，能使面料肾功能稳定成型设定的颜色，进一步提高了其稳定性。具体实施方式实施例一一种面料的一浴法短流程染色工艺，该工艺包括以下步骤：A、加热：将染缸内的印染介质加热至60℃，然后将需要印染的面料投入染缸中；B、染色：面料在60℃的印染介质中经1小时搅拌浴洗，上述染缸内的印染介质经自然冷却至30℃后加入H2O2，得到充分染色的一次面料毛坯；C、浸扎：将上述一次面料毛坯从染缸中取出，然后将其送入两个辊轴之间，通过两个辊轴之间的挤压力对一次面料毛坯进行扎压；在该过程中辊轴的温度为75℃，最后得到二次面料毛坯；D、水洗：将二次面料毛坯在50℃的清水中进行清洗，对清洗后的二次面料毛坯烘干，得到成品面料。所述步骤B中H2O2与印染介质的质量比为0.3:100。所述步骤C中浸扎工序的次数为3次。所述步骤C中浸扎后的一次面料毛坯含水率为70％。所述步骤C中辊轴包括主动辊和从动辊，主动辊和从动辊均轴向固连在机架上且主动辊和从动辊，机架上固连有驱动件且驱动件与主动辊相固连，上述主动辊与从动辊之间形成供一次面料毛坯通过的过料间隙。所述主动辊的转速为240转/分钟。所述机架上还具有加热水池，上述从动辊下部位于加热水池内，上述加热水池内的热水与从动辊下部相接触。所述步骤C后对一次面料毛坯进行汽蒸。所述汽蒸温度为80℃且汽蒸处理时间为40分钟。本工业创造性的先将面料与印染介质浴洗，然后再在印染介质中加入H2O2，这样能使面料上被稳定的印染设定的色彩。经过浸扎后能使一次面料保持设定的含水率，经过水洗烘干后得到成品面料。可以看出，上述工序流程短且稳定性高。实施例二一种面料的一浴法短流程染色工艺，该工艺包括以下步骤：A、加热：将染缸内的印染介质加热至80℃，然后将需要印染的面料投入染缸中；B、染色：面料在80℃的印染介质中经3小时搅拌浴洗，上述染缸内的印染介质经自然冷却至30℃后加入H2O2，得到充分染色的一次面料毛坯；C、浸扎：将上述一次面料毛坯从染缸中取出，然后将其送入两个辊轴之间，通过两个辊轴之间的挤压力对一次面料毛坯进行扎压；在该过程中辊轴的温度为90℃，最后得到二次面料毛坯；D、水洗：将二次面料毛坯在60℃的清水中进行清洗，对清洗后的二次面料毛坯烘干，得到成品面料。所述步骤B中H2O2与印染介质的质量比为0.8:100。所述步骤C中浸扎工序的次数为6次。所述步骤C中浸扎后的一次面料毛坯含水率为80％。所述步骤C中辊轴包括主动辊和从动辊，主动辊和从动辊均轴向固连在机架上且主动辊和从动辊，机架上固连有驱动件且驱动件与主动辊相固连，上述主动辊与从动辊之间形成供一次面料毛坯通过的过料间隙。所述主动辊的转速为350转/分钟。所述机架上还具有加热水池，上述从动辊下部位于加热水池内，上述加热水池内的热水与从动辊下部相接触。所述步骤C后对一次面料毛坯进行汽蒸。所述汽蒸温度为100℃且汽蒸处理时间为70分钟。本工业创造性的先将面料与印染介质浴洗，然后再在印染介质中加入H2O2，这样能使面料上被稳定的印染设定的色彩。经过浸扎后能使一次面料保持设定的含水率，经过水洗烘干后得到成品面料。可以看出，上述工序流程短且稳定性高。实施例三一种面料的一浴法短流程染色工艺，该工艺包括以下步骤：A、加热：将染缸内的印染介质加热至70℃，然后将需要印染的面料投入染缸中；B、染色：面料在69℃的印染介质中经2小时搅拌浴洗，上述染缸内的印染介质经自然冷却至30℃后加入H2O2，得到充分染色的一次面料毛坯；C、浸扎：将上述一次面料毛坯从染缸中取出，然后将其送入两个辊轴之间，通过两个辊轴之间的挤压力对一次面料毛坯进行扎压；在该过程中辊轴的温度为80℃，最后得到二次面料毛坯；D、水洗：将二次面料毛坯在55℃的清水中进行清洗，对清洗后的二次面料毛坯烘干，得到成品面料。所述步骤B中H2O2与印染介质的质量比为0.本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种面料的一浴法短流程染色工艺，该工艺包括以下步骤：A、加热：将染缸内的印染介质加热至60—80℃，然后将需要印染的面料投入染缸中；B、染色：面料在60—80℃的印染介质中经1—3小时搅拌浴洗，上述染缸内的印染介质经自然冷却至30℃后加入H2O2，得到充分染色的一次面料毛坯；C、浸扎：将上述一次面料毛坯从染缸中取出，然后将其送入两个辊轴之间，通过两个辊轴之间的挤压力对一次面料毛坯进行扎压；在该过程中辊轴的温度为75—90℃，最后得到二次面料毛坯；D、水洗：将二次面料毛坯在50—60℃的清水中进行清洗，对清洗后的二次面料毛坯烘干，得到成品面料。

【技术特征摘要】
1.一种面料的一浴法短流程染色工艺，该工艺包括以下步骤：A、加热：将染缸内的印染介质加热至60—80℃，然后将需要印染的面料投入染缸中；B、染色：面料在60—80℃的印染介质中经1—3小时搅拌浴洗，上述染缸内的印染介质经自然冷却至30℃后加入H2O2，得到充分染色的一次面料毛坯；C、浸扎：将上述一次面料毛坯从染缸中取出，然后将其送入两个辊轴之间，通过两个辊轴之间的挤压力对一次面料毛坯进行扎压；在该过程中辊轴的温度为75—90℃，最后得到二次面料毛坯；D、水洗：将二次面料毛坯在50—60℃的清水中进行清洗，对清洗后的二次面料毛坯烘干，得到成品面料。2.根据权利要求1所述的面料的一浴法短流程染色工艺，其特征在于，所述步骤B中H2O2与印染介质的质量比为0.3—0.8:100。3.根据权利要求1所述的面料的一浴法短流程染色工艺，其特征在于，所述步骤C中浸扎工序的次数为3—6次。4.根据权利要求1所述的面料的一浴法短流程染色工艺，其特征在于，所述步骤C中浸扎工序的次...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴黄良，
申请(专利权)人：浙江彩燕新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33