切边机自动清扫润滑检测方法和系统技术方案

本发明专利技术公开了一种切边机自动清扫润滑检测方法和系统，切边机自动清扫润滑检测方法包括以下步骤：步骤1、机械手从冷却工位取走带有流道的模制产品；步骤2、判断清洁工装是否回到初始位置，若判断结果为否，则执行步骤3，否则执行步骤4；步骤3、机械手停留在等待位置，报警系统进行报警；步骤4、机械手将模制产品放置到切边模上；步骤5、判断模制产品是否放置到位，若判断结果为否，则执行步骤6，否则执行步骤7；步骤6、切边机不工作，报警系统进行报警。本发明专利技术的切边机自动清扫润滑检测方法和系统，提高了生产效率，并且相对人工操作安全性更高。

【技术实现步骤摘要】
切边机自动清扫润滑检测方法和系统
本专利技术涉及一种切边机自动清扫润滑检测方法和系统。
技术介绍
在压铸成型的生产过程中，对生产出来的铸件进行去毛刺和浇口时需要用到切边机。现有技术的毛边切除工作中，操作人员需先把工件放入切边机内，然后双手压下启动按钮后，切边机上模下行，挤压工件毛刺，完成切边后，上模回程到位，操作人员手动取出切好后的工件。现有生产模式中的人工操作生产效率低，且容易发生安全事故，存在较大的安全隐患。
技术实现思路
为了解决现有技术的不足，本专利技术提供了一种生产效率高且生产安全的切边机自动清扫润滑检测方法和系统。为了实现上述目标，本专利技术采用如下方案：一种切边机自动清扫润滑检测方法，包括以下步骤：步骤1、机械手从冷却工位取走带有流道的模制产品；步骤2、判断清洁工装是否回到初始位置，若判断结果为否，则执行步骤3，若判断结果为是，则执行步骤4；步骤3、机械手停留在等待位置，报警系统进行报警；步骤4、机械手将模制产品放置到切边模上；步骤5、通过距离感应器判断模制产品是否放置到位，若判断结果为否，则执行步骤6，若判断结果为是，则执行步骤7；步骤6、切边机不进行冲切动作，报警系统进行报警；步骤7、切边机进行冲切动作去除流道后恢复至初始状态；步骤8、清洁工装对切边机进行吹气以去除杂质；步骤9、清洁工装对切边机进行喷油以润滑切边机的刀口；步骤10、清洁工装返回初始位置。进一步地，报警系统发出的报警信息为报警提示音。进一步地，机械手将模制产品放置到切边模上后，机械手返回至等待位置。进一步地，步骤10完成后再次执行步骤1。进一步地，切边机进行冲切动作去除流道后恢复至初始状态后，机械手将去除流道的模制产品取出。一种切边机自动清扫润滑检测系统，包括：切边机、机械手、清洁工装、位置传感器、距离感应器和报警系统；切边机用于去除模制产品上的流道；机械手用于抓取模制产品并移动模制产品的位置；清洁工装用于对切边机进行吹气以去除杂质并对切边机进行喷油以润滑切边机的刀口；位置传感器用于判断清洁工装是否返回至初始位置；距离感应器用于判断模制产品是否安装到切边机的预设位置；报警系统用于发出报警信息；报警系统在位置传感器判断清洁工装未返回至初始位置时以及距离感应器判断模制产品未安装到切边机的预设位置时均发出报警信息；当位置传感器判断清洁工装返回至初始位置时，机械手抓取未加工的模制产品放置到切边机内；当距离感应器判断模制产品放置到切边机的预设位置时，切边机对模制产品进行冲切动作。进一步地，切边机包括：上模和下模；上模相对于下模运动；切边机的初始位置为上模和下模分离的开模位置。进一步地，清洁工装包括多个用于吹气的吹气喷头和多个用于喷油的喷油喷头。进一步地，切边机处于初始位置时，多个吹气喷头能移动至上模和下模之间分别对上模和下模进行喷气。进一步地，距离感应器安装至切边机。本专利技术的有益之处在于，用机械手取代了人工取放产品，整个切边过程无人参与，实现了生产的自动化，提高了生产效率，并且相对人工操作安全性更高。切边机自动清扫润滑检测方法的步骤设置，使得系统能够准确进行作业，避免切边机在模制产品未放置到位以及清洁工作未脱离切边机的冲切空间的状态下进行冲切造成损坏，也避免机械手撞击切边机。清洁工作对切边机能够对切边机进行喷油润滑和吹气清洁，提供切边机的冲切质量和寿命。附图说明图1是本专利技术的一个实施例的流程图。图2是本专利技术的一个切边机的示意图。切边机100，上模10，下模20。具体实施方式如图1所示，一种切边机自动清扫润滑检测方法和系统，包括以下步骤：步骤1、机械手从冷却工位取走带有流道的模制产品；步骤2、判断清洁工装是否回到初始位置，若判断结果为否，则执行步骤3，若判断结果为是，则执行步骤4；步骤3、机械手停留在等待位置，报警系统进行报警；步骤4、机械手将模制产品放置到切边模上；步骤5、通过距离感应器判断模制产品是否放置到位，若判断结果为否，则执行步骤6，若判断结果为是，则执行步骤7；步骤6、切边机100不进行冲切动作，报警系统进行报警；步骤7、切边机100进行冲切动作去除流道后恢复至初始状态；步骤8、清洁工装对切边机100进行吹气以去除杂质；步骤9、清洁工装对切边机100进行喷油以润滑切边机100的刀口；步骤10、清洁工装返回初始位置。具体而言，整个切边过程无人参与，实现了生产的自动化，提高了生产效率，并且相对人工操作安全性更高。作为一种优选的实施方式，报警系统发出的报警信息为报警提示音。作为一种优选的实施方式，机械手将模制产品放置到切边模上后，机械手返回至等待位置。作为一种优选的实施方式，步骤10完成后再次执行步骤1。具体而言，系统可以自动重复整个流程，无需人工重置，提高了生产效率。作为一种优选的实施方式，切边机100进行冲切动作去除流道后恢复至初始状态后，机械手将去除流道的模制产品取出。作为一种优选的实施方式，切边机100、机械手、清洁工装、位置传感器、距离感应器和报警系统。作为一种具体的实施方式，切边机100用于去除模制产品上的流道；机械手用于抓取模制产品并移动模制产品的位置；清洁工装用于对切边机100进行吹气以去除杂质并对切边机100进行喷油以润滑切边机100的刀口；位置传感器用于判断清洁工装是否返回至初始位置；距离感应器用于判断模制产品是否安装到切边机100的预设位置；报警系统用于发出报警信息；报警系统在位置传感器判断清洁工装未返回至初始位置时以及距离感应器判断模制产品未安装到切边机100的预设位置时均发出报警信息；当位置传感器判断清洁工装返回至初始位置时，机械手抓取未加工的模制产品放置到切边机100内；当距离感应器判断模制产品放置到切边机100的预设位置时，切边机100对模制产品进行冲切动作。作为一种优选的实施方式，切边机100包括：上模10和下模20；上模10相对于下模20运动；切边机100的初始位置为上模10和下模20分离的开模位置。作为一种优选的实施方式，清洁工装包括多个用于吹气的吹气喷头和多个用于喷油的喷油喷头。具体而言，多个吹气喷头能够更有效地去除切边机100内的杂质；多个喷油喷头能够使喷油更加均匀，进而使润滑效果更好，减少切边机100与模制产品之间的磨损。作为一种优选的实施方式，切边机100处于初始位置时，多个吹气喷头能移动至上模10和下模20之间分别对上模10和下模20进行喷气。作为一种优选的实施方式，距离感应器安装至切边机100。以上显示和描述了本专利技术的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，上述实施例不以任何形式限制本专利技术，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本专利技术的保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种切边机自动清扫润滑检测方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、机械手从冷却工位取走带有流道的模制产品；步骤2、判断清洁工装是否回到初始位置，若判断结果为否，则执行步骤3，若判断结果为是，则执行步骤4；步骤3、机械手停留在等待位置，报警系统进行报警；步骤4、机械手将模制产品放置到切边模上；步骤5、通过距离感应器判断模制产品是否放置到位，若判断结果为否，则执行步骤6，若判断结果为是，则执行步骤7；步骤6、切边机不进行冲切动作，报警系统进行报警；步骤7、切边机进行冲切动作去除流道后恢复至初始状态；步骤8、清洁工装对切边机进行吹气以去除杂质；步骤9、清洁工装对切边机进行喷油以润滑切边机的刀口；步骤10、清洁工装返回初始位置。

【技术特征摘要】
1.一种切边机自动清扫润滑检测方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1、机械手从冷却工位取走带有流道的模制产品；步骤2、判断清洁工装是否回到初始位置，若判断结果为否，则执行步骤3，若判断结果为是，则执行步骤4；步骤3、机械手停留在等待位置，报警系统进行报警；步骤4、机械手将模制产品放置到切边模上；步骤5、通过距离感应器判断模制产品是否放置到位，若判断结果为否，则执行步骤6，若判断结果为是，则执行步骤7；步骤6、切边机不进行冲切动作，报警系统进行报警；步骤7、切边机进行冲切动作去除流道后恢复至初始状态；步骤8、清洁工装对切边机进行吹气以去除杂质；步骤9、清洁工装对切边机进行喷油以润滑切边机的刀口；步骤10、清洁工装返回初始位置。2.根据权利要求1所述的切边机自动清扫润滑检测方法，其特征在于，所述报警系统发出的报警信息为报警提示音。3.根据权利要求1所述的切边机自动清扫润滑检测方法，其特征在于，机械手将模制产品放置到切边模上后，机械手返回至等待位置。4.根据权利要求1所述的切边机自动清扫润滑检测方法，其特征在于，步骤10完成后再次执行步骤1。5.根据权利要求1所述的切边机自动清扫润滑检测方法，其特征在于，切边机进行冲切动作去除流道后恢复至初始状态后，机械手将去除流道的模制产品取出。6.一种切边机自动清扫润滑检测系统，其特征在于，包括：切边机、机械手、清洁工装、位置传感器、距离感应器和报警系统；所述切边机用于...

【专利技术属性】
技术研发人员：张杰，邓凌曲，张露，
申请(专利权)人：南京泉峰汽车精密技术股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏,32