一种防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法技术

本发明专利技术属于铸造领域，主要涉及一种防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法；现有技术中管口部位铸造时，采用设置一圈冷铁，经RT射线检测冷铁之间存在缩松、夹渣等铸造缺陷，鉴于此问题，本发明专利技术提供一种可以针对汽缸铸件管口部位防止产生铸造缺陷的铸造方法。本发明专利技术铸造方法包括，选择所述汽缸铸件的结合面向上与管口向下放置的铸造工艺方案，在所述汽缸铸件管口径向部位设置十字形状冒口颈，在所述十字形状冒口颈的中间位置设置暗冒口，在所述汽缸铸件管口十字形状冒口颈补缩重合区域的端面部位设置分区冷铁，有效的防止汽缸铸件管口部位产生缩松、夹渣、裂纹等铸造缺陷，提高汽缸铸件质量，符合针对汽缸铸件管口部位RT射线检测一级的标准要求。

A Casting Method for Preventing Pipe Nozzle Defects of Cylinder Castings

The invention belongs to the field of foundry, and mainly relates to a casting method for preventing the defect of the nozzle of cylinder castings. In the prior art, when casting the nozzle part, a circle of chilled iron is installed, and casting defects such as shrinkage and slag inclusion are detected between chilled iron by RT ray. In view of this problem, the invention provides a casting method for preventing casting defects at the nozzle part of cylinder castings. The casting method of the invention includes: selecting the casting process plan of combining the cylinder casting with the upward and downward placement of the pipe orifice, setting a cross-shaped riser neck at the radial part of the pipe orifice of the cylinder casting, setting a dark riser at the middle position of the cross-shaped riser neck, and setting a partitioned chill at the end face of the feeding coincidence area of the cross-shaped riser neck of the pipe orifice of the cylinder casting. It can effectively prevent casting defects such as shrinkage, slag inclusion and cracks at the nozzle of cylinder castings, and improve the quality of cylinder castings. It meets the first-level standard of RT-ray inspection for the nozzle of cylinder castings.

【技术实现步骤摘要】
一种防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法
本专利技术属于铸造领域，主要涉及一种防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法。
技术介绍
核电汽缸铸件是核电机组的外壳部分,需要承受高温高压,性能要求严格。汽缸铸件管口部位需要进行焊接对接管件等，且管口部位需要RT射线检测,不允许有铸造缩松、夹渣、裂纹等缺陷。汽缸铸件管口部位RT射线检测要求一级，管壁部位UT无损检测要求二级，管口结合面部位UT无损检测要求一级，因此汽缸铸件关键部位为管口，现有技术中管口部位铸造时，采用设置一圈冷铁，经RT射线检测冷铁之间存在缩松、夹渣等铸造缺陷，如何防止管口部位产生铸造缺陷保证汽缸铸件的质量丞待解决。
技术实现思路
鉴于上述问题，需要提出一种方法独特的可以针对汽缸铸件管口部位防止产生铸造缺陷的铸造方法，保证汽缸铸件的质量。一种防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法，所述铸造方法包括，选择所述汽缸铸件的结合面向上与管口向下放置的铸造工艺方案，在所述汽缸铸件管口径向部位设置十字形状冒口颈，在所述十字形状冒口颈的中间位置设置暗冒口，在所述汽缸铸件管口十字形状冒口颈补缩重合区域的端面部位设置分区冷铁。进一步地，所述十字形状冒口颈侧面设置有保温板，以使所述暗冒口与所述汽缸铸件管口之间的补缩通道通畅。进一步地，所述分区冷铁包括第一冷铁，所述第一冷铁设置在所述汽缸铸件管口十字形状冒口颈补缩重合区域的端面部位中间。进一步地，所述分区冷铁还包括第二冷铁、第三冷铁，所述第二冷铁设置在所述第一冷铁的两侧，所述第三冷铁设置在所述汽缸铸件管口十字形状冒口颈补缩重合区域的外周部位中间。进一步地，所述第三冷铁设置在所述第一冷铁与所述第二冷铁之间的中间对应的外周部位，防止所述第一冷铁与所述第二冷铁之间产生缩松缺陷。进一步地，所述汽缸铸件的结合面处设置明冒口。进一步地，所述铸造方法还包括，浇注系统设计为开放式浇注系统，所述浇注系统包括横浇道、直浇道、补浇冒系统、内浇口，且分别相互连通；所述补浇冒系统与所述明冒口连通，所述内浇口设置在所述十字形状冒口颈根部。进一步地，所述浇注系统冒口浇满浇注时间小于120s，所述内浇口的出流速度为0.5m/s～1m/s。进一步地，所述直浇道包括第一直浇道、第二直浇道，所述第二直浇道与所述补浇冒系统直接连通，所述汽缸铸件浇注过程中，在浇注至所述明冒口高度100mm～200mm时，停止向所述第一直浇道浇注，所述第二直浇道继续浇注并放置钢球，以使钢液停止流入所述汽缸铸件型腔内，此时钢液通过所述补浇冒系统流入冒口，防止钢液中的钢渣流入铸件本体。进一步地，由于钢液重量小于3t时，钢包内钢液液面容易形成漩涡将渣子卷入，因此所述汽缸铸件浇注时保证余钢重量大于或等于5t，防止最后钢液卷渣进入铸件本体。本专利技术防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法，由于汽缸铸件管口部位结构为圆周结构，设置十字形状冒口颈可以实现冒口对管口部位的多通道补缩方案，有效解决管口部位补缩问题，且解决了由于管口部位壁厚薄无法设置浇口的问题。并在汽缸铸件管口十字形状冒口颈补缩重合区域的端面部位设置分区冷铁，汽缸铸件管口十字形状冒口颈补缩重合区域的端面部位中间错位设置冷铁，且冷铁之间的中间对应的汽缸铸件管口十字形状冒口颈补缩重合区域外周部位设置冷铁，实现外周部位冷铁对端面冷铁中间区域的激冷作用，防止端面冷铁中间形成缩松缺陷。浇注系统设计采用开放式，在十字形状冒口颈根部设置内浇口，可避免钢液直接冲刷管口部位，并设计补浇冒系统，防止钢包中最后不干净钢水流入铸件。采用本专利防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法，有效的防止汽缸铸件管口部位产生缩松、夹渣、裂纹等铸造缺陷，提高汽缸铸件质量，符合针对汽缸铸件管口部位RT射线检测一级的标准要求。附图说明图1为本专利技术所述汽缸铸件结构示意图；图2为本专利技术所述铸造方法铸造工艺俯视示意图；图3为本专利技术所述铸造方法铸造工艺俯视示意图A-A剖视图；图4为本专利技术所述铸造方法铸造工艺一角度示意图；图5为图4所示示意图中Ⅰ的放大示意图；图6为本专利技术所述铸造方法铸造工艺另一角度示意图；10-管口，11-结合面，12-管壁，13-十字形状冒口颈，14-暗冒口，15-分区冷铁，151-第一冷铁，152-第二冷铁，153-第三冷铁，16-明冒口，17-补贴，18-内浇口，19-十字形状冒口颈补缩重合区域，20-横浇道，21-直浇道，211-第一直浇道，212-第二直浇道，22-补浇冒系统,23-保温板。具体实施方式以下结合附图通过特定的具体实例说明本专利技术的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本专利技术的其他优点与功效。本专利技术还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本专利技术的精神下进行各种修饰或改变。需要说明的是，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本专利技术可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本专利技术所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本专利技术所揭示的
技术实现思路
得能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“外周”、“根部”、“中间”、“一”、“二”、“三”及“连通”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本专利技术可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更
技术实现思路
下，当亦视为本专利技术可实施的范畴。一种防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法，请参见附图1～6所示，本专利技术铸造方法包括，选择汽缸铸件的结合面11向上与管口10向下放置的铸造工艺方案，在汽缸铸件管口10径向部位设置十字形状冒口颈13，在十字形状冒口颈13的中间位置设置暗冒口14，在汽缸铸件管口10的十字形状冒口颈补缩重合区域19的端面部位设置分区冷铁15，分区冷铁15直径等于或小于汽缸铸件管口10壁厚；汽缸铸件的结合面11处设置明冒口16；汽缸铸件的管壁部位设置补贴17。在其中一个实施例中，分区冷铁15包括第一冷铁151，第一冷铁151设置在汽缸铸件管口10十字形状冒口颈补缩重合区域19的端面部位中间。在其中一个实施例中，分区冷铁15还包括第二冷铁152、第三冷铁153，第二冷铁152设置在第一冷铁151的两侧，第三冷铁153设置在汽缸铸件管口10十字形状冒口颈补缩重合区域19的外周部位中间。具体地，第三冷铁153设置在第一冷铁151与第二冷铁152之间的中间对应的外周部位，可实现激冷作用，防止第一冷铁151与第二冷铁152之间产生缩松缺陷。在其中一个实施例中，十字形状冒口颈13侧面设置有保温板23，以使暗冒口14与汽缸铸件管口10之间的补缩通道通畅。在其中一个实施例中，明冒口16外侧设置保温板23，以确保明冒口16的补缩效果。需要说明的是，设置十字形状冒口颈13可以实现冒口对管口10部位的多通道补缩方案，有效解决管口10部位补缩问题，且解决了由于管口10部位壁厚薄无法设置浇口的问题。在其中一个实施例中，由于汽缸铸件管壁厚度均匀，此类结构基本没有补缩梯度，因此汽缸铸件的管壁部位设置补贴17，以满足管壁自下而上顺序补缩的需要。铸造方法浇注系统设计为开放式浇注系统，浇注系统包括横浇道20、直浇道21、补浇冒系统22、内浇口18，且分别本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法，其特征在于，所述铸造方法包括，选择所述汽缸铸件的结合面向上与管口向下放置的铸造工艺方案，在所述汽缸铸件管口径向部位设置十字形状冒口颈，在所述十字形状冒口颈的中间位置设置暗冒口，在所述汽缸铸件管口十字形状冒口颈补缩重合区域的端面部位设置分区冷铁。

【技术特征摘要】
1.一种防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法，其特征在于，所述铸造方法包括，选择所述汽缸铸件的结合面向上与管口向下放置的铸造工艺方案，在所述汽缸铸件管口径向部位设置十字形状冒口颈，在所述十字形状冒口颈的中间位置设置暗冒口，在所述汽缸铸件管口十字形状冒口颈补缩重合区域的端面部位设置分区冷铁。2.根据权利要求1所述的防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法，其特征在于，所述十字形状冒口颈侧面设置有保温板。3.根据权利要求1所述的防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法，其特征在于，所述分区冷铁包括第一冷铁，所述第一冷铁设置在所述汽缸铸件管口十字形状冒口颈补缩重合区域的端面部位中间。4.根据权利要求3所述的防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法，其特征在于，所述分区冷铁还包括第二冷铁、第三冷铁，所述第二冷铁设置在所述第一冷铁的两侧，所述第三冷铁设置在所述汽缸铸件管口十字形状冒口颈补缩重合区域的外周部位中间。5.根据权利要求4所述的防止汽缸铸件管口缺陷的铸造方法，其特征在于，所述第三冷铁设置在所述第一冷铁与所述第二冷铁之间的中间对应的外周部位，防止所述第一冷铁与所述第二冷铁之间产生缩松缺陷。6.根据权利要求1所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭小强，马斌，唐钟雪，刘亮亮，谢永祥，
申请(专利权)人：共享铸钢有限公司，
类型：发明
国别省市：宁夏,64