线束支架结构和线束支架结构组合件制造技术

本实用新型专利技术提供了线束支架结构。所述线束支架结构用于对具有不同规格的所述线束进行固定，其中，所述线束支架结构具有包覆物，在所述包覆物中开有槽口，所述槽口与所述线束一一对应，并且所述槽口的形状和规格与所述线束相匹配以相应用于至少部分地容纳所述线束，在所述槽口处构造有缝隙，所述缝隙从所述槽口的边缘向外延伸直到贯通所述包覆物的边缘，以用于所述线束的装配。本实用新型专利技术还提供了线束支架结构组合件。所述线束支架结构组合件包括本实用新型专利技术的线束支架结构以及具有相同和/或不同规格的所述线束，所述线束按照其规格相应地布置在与所述线束相匹配的所述槽口中。通过本实用新型专利技术提供的线束固定方案能够有序地控制组成线束的排布。

【技术实现步骤摘要】
线束支架结构和线束支架结构组合件
本技术涉及汽车领域高低压线束设计，具体而言，涉及一种线束支架结构和具有所述线束支架结构和所述线束的线束支架结构组合件。
技术介绍
参考图1，其示出了常见的线束断面图。目前的汽车线束普遍采用捆扎成一股的布置方案，而不论其中的组成线束是粗还是细，也不论组成线束的数量的多少。这种方案的劣势在于，线束本身会因为多股线束捆扎而导致最终的线束直径比较粗。进而，直径粗的线束在转弯的时候会比较硬，从而造成折弯困难、安装力大。由此在整车开发的时候，设计的难度变大。并且无规律组成的线束分布会增大对零件的控制难度，使得供应商的供货检测变得困难。为了节省布置空间，还有将线束捆扎成椭圆形的布置方案，对于这种布置方案而言，零件的控制非常难，细线的实际位置无法得到控制，且线束整体弯曲力非常的大，从而造成装配不容易。参考图2a和2b，它们分别示出了优化前线束整体断面图和优化前线束周边断面图。所述优化前线束为按照传统方式设计的捆扎成一根的线束。在图中能够看出，组成线束有2根粗线1和2根细线2，所述粗线1和所述细线2分别交错地并排排布，并且一同通过包覆物3捆扎成一根大的股线。以将所述股线布置在车辆车身8为例，将所述车身8中的可利用的空间5在图2b中通过虚线框出。在该布置方案中，虽然已经将传统的圆形的线束捆扎布置方案改成椭圆形的线束捆扎布置方案，但是不能有效地利用周边的情况，故仍然无法解决安装力大、线束无法控制等问题。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种线束固定方案，使得可以有序地控制组成线束的排布。此外，本技术旨在克服或减缓现有技术中其它的技术问题。本技术通过提供一种线束支架结构和具有所述线束支架结构和所述线束的线束支架结构组合件来解决上述问题，具体而言，根据本技术的一方面，提供了：一种线束支架结构，其中，所述线束支架结构用于对具有不同规格的所述线束进行固定，其中，所述线束支架结构具有包覆物，在所述包覆物中开有槽口，所述槽口与所述线束一一对应，并且所述槽口的形状和规格与所述线束相匹配以相应用于至少部分地容纳所述线束，在所述槽口处构造有缝隙，所述缝隙从所述槽口的边缘向外延伸直到贯通所述包覆物的边缘，以用于所述线束的装配。可选地，根据本技术的一种实施方式，所述线束支架结构还具有线束支架，所述线束支架的一部分区段与所述包覆物连接以用于通过所述线束支架的另一部分区段将所述包覆物固定在别处。可选地，根据本技术的一种实施方式，所述线束支架的一部分区段通过扎带或硫化工艺与所述包覆物连接。可选地，根据本技术的一种实施方式，所述线束支架的另一部分区段固定在车辆车身处。可选地，根据本技术的一种实施方式，具有相同的规格的所述槽口彼此并排地排布。可选地，根据本技术的一种实施方式，具有相同的规格的所述槽口彼此相邻。根据本技术的另一方面，本技术提供了一种线束支架结构组合件，其中，所述线束支架结构组合件包括至少一个上述任一种线束支架结构以及具有相同和/或不同规格的所述线束，所述线束按照其规格相应地布置在与所述线束相匹配的所述槽口中。可选地，根据本技术的一种实施方式，各个所述线束支架结构的所述槽口的数量和/或规格能够相同和/或不同。可选地，根据本技术的一种实施方式，所述线束支架结构布置在相同的和/或不同的高度上。可选地，根据本技术的一种实施方式，所述线束支架结构在相同的和/或不同的方向上进行布置。所提供的线束支架结构和具有所述线束支架结构和所述线束的线束支架结构组合件的有益之处包括：可以根据实际空间布置的需要来调整排列组合的方式，从而节省布置空间；由于有效的减小了整体线束的转弯半径，使得设计更加容易；对供应商产品质量的控制和检测更加容易；可以有效地减小在安装时线束自身弯曲的力矩，从而使装配更加容易，同时节省了安装工时。附图说明参考附图，本技术的上述以及其它的特征将变得显而易见，其中，图1示出了常见的线束断面图；图2a和2b分别示出了优化前线束整体断面图和优化前线束周边断面图；图3和图4分别示出了优化后的线束断面图；图5示出了优化后的线束走向；图6和图7分别示出了所述线束支架结构组合件的另外的实施方式。具体实施方式容易理解，根据本技术的技术方案，在不变更本技术实质精神下，本领域的一般技术人员可以提出可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本技术的技术方案的示例性说明，而不应当视为本技术的全部或者视为对本技术技术方案的限定或限制。在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。参考图3和图4，其分别示出了优化后的线束断面图。在如图所示的实施方式中，用于对具有不同规格的所述线束进行固定的所述线束支架结构100具有包覆物3，在所述包覆物3中开有若干槽口，所述槽口与所述线束一一对应，并且所述槽口的形状和规格与所述线束相匹配以相应用于至少部分地容纳所述线束，在所述槽口处构造有缝隙，所述缝隙从所述槽口的边缘向外延伸直到贯通所述包覆物3的边缘，以用于所述线束的装配。以将所述线束支架结构100连同所述线束布置在车辆车身8为例，将所述车身8中的可利用的空间5在图3中通过虚线框出。需要说明的是，所述槽口的形状不一定是圆形，所述槽口的形状取决于所述线束的形状。除了通常的圆形线束之外还有诸如扁平线束等其它形状的线束，本领域技术人员能够根据所要捆扎的线束形状来开设具有相应形状的槽口。此外，所述槽口并不需要彼此间隔开地进行开设，也就是说，所述槽口能够尤其是在边缘部分两两重叠，这能够在图4中清楚地看出。由于所述槽口总是比所述线束大一点，故这在一方面并不影响线束在所述槽口中的固定，并且在另一方面提高了空间利用率。在如图所示的实施方式中，所述线束支架结构100还具有线束支架6，所述线束支架6的一部分区段与所述包覆物3连接以用于通过所述线束支架6的另一部分区段将所述包覆物3固定在别处、图中为车辆车身处。具体而言，所述线束支架6的一端通过围绕所述包覆物3的方式与所述包覆物3连接，而所述线束支架6的另一端例如通过螺纹紧固连接、卡扣连接、或粘接等的方式固定于所述车身8。图中的实施方式采用螺纹紧固连接，具体地，所述线束支架6的另一端通过安装螺母与在所述车身8处的安装螺栓进行配合，以实现固定连接的目的。螺纹紧固连接是一种广泛使用的可拆卸的固定连接，具有结构简单、连接可靠、装拆方便等优点。其包括但不限于螺栓连接、双头螺栓连接、螺钉连接、紧定螺钉连接、沉头螺钉连接、自攻螺钉连接、木螺钉连接、自攻锁紧螺钉连接、紧固件-组合件连接（例如外螺纹紧固件与垫圈）；同时，螺纹的具体形式能够有三角形螺纹（普通或英制）、圆柱管螺纹和矩形螺纹等。卡扣是用于一个零件与另一个零件的嵌入连接或整体闭锁的机构。卡扣连接的最大特点是安装拆卸方便，可以做到免工具拆卸，从而装配效率较高，同时扣位的装配过程简单，一般只需一个插入的动作，无需做旋转运动或装配前的产品定位的本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种线束支架结构（100），其特征在于，所述线束支架结构（100）用于对具有不同规格的所述线束进行固定，其中，所述线束支架结构（100）具有包覆物（3），在所述包覆物（3）中开有槽口，所述槽口与所述线束一一对应，并且所述槽口的形状和规格与所述线束相匹配以相应用于至少部分地容纳所述线束，在所述槽口处构造有缝隙，所述缝隙从所述槽口的边缘向外延伸直到贯通所述包覆物（3）的边缘，以用于所述线束的装配。

【技术特征摘要】
1.一种线束支架结构（100），其特征在于，所述线束支架结构（100）用于对具有不同规格的所述线束进行固定，其中，所述线束支架结构（100）具有包覆物（3），在所述包覆物（3）中开有槽口，所述槽口与所述线束一一对应，并且所述槽口的形状和规格与所述线束相匹配以相应用于至少部分地容纳所述线束，在所述槽口处构造有缝隙，所述缝隙从所述槽口的边缘向外延伸直到贯通所述包覆物（3）的边缘，以用于所述线束的装配。2.根据权利要求1所述的线束支架结构（100），其特征在于，所述线束支架结构（100）还具有线束支架（6），所述线束支架（6）的一部分区段与所述包覆物（3）连接以用于通过所述线束支架（6）的另一部分区段将所述包覆物（3）固定在别处。3.根据权利要求2所述的线束支架结构（100），其特征在于，所述线束支架（6）的一部分区段通过扎带（7）或硫化工艺与所述包覆物（3）连接。4.根据权利要求2所述的线束支架结构（100），其特征在于，所述线束支架（6）的另一部分区段固定在车...

【专利技术属性】
技术研发人员：李海英，
申请(专利权)人：蔚来汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：中国香港,81