本实用新型专利技术公开了一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置；属于铜箔生产设备技术领域；其技术要点包括机架，在机架上设有放卷辊，放卷辊侧边的机架沿长度方向设有若干第一导向辊，待加工铜箔绕设在各第一导向辊上；在其中两个第一导向辊之间设有分切机构；在分切机构右侧的两个第一导向辊之间设有超声波清洗槽，在超声波清洗槽内设有第二导向辊，在第二导向辊两侧的超声波清洗槽内壁上设有超声波震板；在机架上设有控制单元，所述超声波震板与控制单元连接；在超声波清洗槽右侧的机架上设有烘干箱；烘干箱右侧的机架上设有收卷机构；本实用新型专利技术旨在提供一种使用方便、效果良好的超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置；用于清洁并分切铜箔。
【技术实现步骤摘要】
一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置
本技术涉及一种铜箔清洁裁切装置，更具体地说，尤其涉及一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置。
技术介绍
动力电池用超薄电解铜箔在分切过程中，目前采取的剪切方式大致分为圆刀剪切、蝶形刀剪切和单刀剪切，剪切设备在运行中，刀具的锋利程度、刀具的运行磨损等都会导致剪切过程中产生铜粉颗粒。铜粉颗粒比较小，通常剪切后会飘落在铜箔外侧两边，有少部分铜箔粉末状颗粒会飘落到铜箔表面。超薄锂电铜箔表面残留的铜箔粉末颗粒，在锂离子电池的制造过程中会压穿隔膜引起电池正负极之间短路，从而造成起火事故，对锂离子电池存在安全隐患。因此新能源汽车锂离子动力电池、智能数码锂离子电池以及储能电池对超薄锂电铜箔表面铜箔粉末颗粒的清除要求极高。通常清理粉末颗粒采取人工用清洁布在卷状铜箔侧表面上进行处理，费时费力，同时还存在清理不彻底的情况。
技术实现思路
本技术的目的在于针对上述现有技术的不足，提供一种使用方便、效果良好的超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置。本技术的技术方案是这样实现的：一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置，包括机架，在机架上设有放卷辊，所述放卷辊侧边的机架沿长度方向设有若干第一导向辊，待加工铜箔绕设在各第一导向辊上；在其中两个第一导向辊之间设有分切机构；在分切机构右侧的两个第一导向辊之间设有超声波清洗槽，在超声波清洗槽内设有第二导向辊，在第二导向辊两侧的超声波清洗槽内壁上设有超声波震板；在机架上设有控制单元，所述超声波震板与控制单元连接；在超声波清洗槽右侧的机架上设有烘干箱；所述烘干箱右侧的机架上设有收卷机构。上述的一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置中，所述分切机构由设在机架上的下刀辊、设在下刀辊侧边且与下刀辊平行的转动轴以及设在转动轴上且与下刀辊相配合的裁切刀组成，待加工铜箔穿设在裁切刀和下刀辊之间。上述的一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置中，所述超声波清洗槽内设有两个左喷洗管和两个右喷洗管，两个左喷洗管分别位于左侧铜箔两侧，两个右喷洗管分别位于右侧铜箔两侧；在超声波清洗槽上部设有溢流口。上述的一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置中，所述溢流口通过管路连接有过滤槽，在过滤槽内设有过滤网，所述过滤槽通过管路与循环水泵连接，所述循环水泵出水端与各左喷洗管和各右喷洗管导通连接，所述循环水泵与控制单元连接。上述的一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置中，在超声波清洗槽右侧的第一导向辊上侧设有与该第一导向辊相配合的第一挤压辊。上述的一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置中，在分切机构下侧的机架上设有张力辊，所述张力辊与控制单元连接，在分切机构右侧的第一导向辊上侧设有与该第一导向辊相配合的第二挤压辊。上述的一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置中，所述收卷机构由设在机架上的两个收卷辊组成。本技术采用上述结构后，利用超声波震板对铜箔上的粉末颗粒进行有效清除，同时配合清洗管对超声波清洗槽内的铜箔进行喷洗，喷洗效率高，清理彻底；喷洗的水进行循环重复利用，达到节能减排的作用；通过分切机构对铜箔进行裁切后，用不同的收卷辊进行收卷，方便裁切出不同宽度需求的铜箔卷。附图说明下面结合附图中的实施例对本技术作进一步的详细说明，但并不构成对本技术的任何限制。图1是本技术的结构示意图。图中：机架1、放卷辊2、第一导向辊3、分切机构4、下刀辊4a、转动轴4b、裁切刀4c、超声波清洗槽5、第二导向辊6、超声波震板7、烘干箱8、收卷机构9、左喷洗管10、右喷洗管11、过滤槽12、过滤网13、循环水泵14、第一挤压辊15、张力辊16。具体实施方式需要说明的是，以下描述中的“左侧”、“右侧”、“下侧”、“上侧”的方位描述，是参照图的方位描述，其方位描述只是为了更清楚地描述实施方式，并非实现本技术的绝对方位，不限制本技术的保护范围。参阅图1所示，本技术的一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置，包括机架1，在机架1上设有控制单元，在机架1上设有放卷辊2，所述放卷辊2侧边的机架1沿长度方向设有若干第一导向辊3，待加工铜箔绕设在各第一导向辊3上。在其中两个第一导向辊3之间设有分切机构4。优选的，所述分切机构4由设在机架1上的下刀辊4a、设在下刀辊4a侧边且与下刀辊4a平行的转动轴4b以及设在转动轴4b上且与下刀辊相配合的裁切刀4c组成，待加工铜箔穿设在裁切刀4c和下刀辊4a之间。在分切机构4下侧的机架1上设有张力辊16，所述张力辊16与控制单元连接，在分切机构4右侧的第一导向辊3上侧设有与该第一导向辊3相配合的第二挤压辊。采用这种结构，张力辊16与上侧对应的第一导向辊3配合保证分切机构4处铜箔的张紧，使分切机构4能够裁切出边缘整齐的铜箔卷。在分切机构4右侧的两个第一导向辊3之间设有超声波清洗槽5，在超声波清洗槽5内设有第二导向辊6，在第二导向辊6两侧的超声波清洗槽5内壁上设有超声波震板7。所述超声波震板7与控制单元连接。本技术中的超声波震板7由震板以及与震板连接的超声波发生器组成，震板与超声波发生器之间采用高频线连接，工作时，超声波发生器发出高频振荡信号转换成高频机械振荡并振荡清洗液体，使清洗液体对铜箔进行表面净化。所述超声波清洗槽5内设有两个左喷洗管10和两个右喷洗管11，两个左喷洗管10分别位于左侧铜箔两侧，两个右喷洗管11分别位于右侧铜箔两侧；在超声波清洗槽5上部设有溢流口。采用这种结构，利用超声波技术对铜箔上的粉尘进行清除，同时配合两侧的喷洗管对铜箔进行喷洗，能够有效地去除粉尘。优选的，所述溢流口通过管路连接有过滤槽12，在过滤槽12内设有过滤网13，所述过滤槽12通过管路与循环水泵14连接，所述循环水泵14出水端与各左喷洗管10和各右喷洗管11导通连接，所述循环水泵14与控制单元连接。将清洗水过滤后进行循环利用，避免浪费水资源，达到节能减排的作用。在超声波清洗槽5右侧的第一导向辊3上侧设有与该第一导向辊3相配合的第一挤压辊15。通过第一挤压辊15和对应第一导向辊3配合，对铜箔上的水进行挤干，减少后一工序烘干所需的时间。在超声波清洗槽5右侧的机架1上设有烘干箱8；所述烘干箱8右侧的机架1上设有收卷机构9。优选的，所述收卷机构9由设在机架1上的两个收卷辊组成。通过两个收卷辊对铜箔分别进行收卷，方便存储。当分切机构4中的裁切刀4c个数增多时，收卷辊的个数随之对应增加。工作时，放卷辊和对应的收卷辊配合进行放卷、收卷，分切机构对铜箔进行分切，张力辊和第二挤压辊配合使分切过程中，铜箔保持张紧度，分切后的铜箔进入超声波清洗槽内进行清洗，随后铜箔进入烘干箱进行烘干操作，最后由收卷辊收卷。以上所举实施例为本技术的较佳实施方式，仅用来方便说明本技术，并非对本技术作任何形式上的限制，任何所属
中具有通常知识者，若在不脱离本技术所提技术特征的范围内，利用本技术所揭示
技术实现思路
所作出局部更动或修饰的等效实施例，并且未脱离本技术的技术特征内容，均仍属于本技术技术特征的范围内。本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置，包括机架(1)，其特征在于，在机架(1)上设有放卷辊(2)，所述放卷辊(2)侧边的机架(1)沿长度方向设有若干第一导向辊(3)，待加工铜箔绕设在各第一导向辊(3)上；在其中两个第一导向辊(3)之间设有分切机构(4)；在分切机构(4)右侧的两个第一导向辊(3)之间设有超声波清洗槽(5)，在超声波清洗槽(5)内设有第二导向辊(6)，在第二导向辊(6)两侧的超声波清洗槽(5)内壁上设有超声波震板(7)；在机架(1)上设有控制单元，所述超声波震板(7)与控制单元连接；在超声波清洗槽(5)右侧的机架(1)上设有烘干箱(8)；所述烘干箱(8)右侧的机架(1)上设有收卷机构(9)。
【技术特征摘要】
1.一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置，包括机架(1)，其特征在于，在机架(1)上设有放卷辊(2)，所述放卷辊(2)侧边的机架(1)沿长度方向设有若干第一导向辊(3)，待加工铜箔绕设在各第一导向辊(3)上；在其中两个第一导向辊(3)之间设有分切机构(4)；在分切机构(4)右侧的两个第一导向辊(3)之间设有超声波清洗槽(5)，在超声波清洗槽(5)内设有第二导向辊(6)，在第二导向辊(6)两侧的超声波清洗槽(5)内壁上设有超声波震板(7)；在机架(1)上设有控制单元，所述超声波震板(7)与控制单元连接；在超声波清洗槽(5)右侧的机架(1)上设有烘干箱(8)；所述烘干箱(8)右侧的机架(1)上设有收卷机构(9)。2.根据权利要求1所述的一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置，其特征在于，所述分切机构(4)由设在机架(1)上的下刀辊(4a)、设在下刀辊(4a)侧边且与下刀辊(4a)平行的转动轴(4b)以及设在转动轴(4b)上且与下刀辊相配合的裁切刀(4c)组成，待加工铜箔穿设在裁切刀(4c)和下刀辊(4a)之间。3.根据权利要求1所述的一种超薄电解铜箔剪切及粉末颗粒清除装置，其特征在于，所述超声波清洗槽(5)内设有两个...
【专利技术属性】
技术研发人员：李永根，廖平元，叶铭，刘少华，彭颂，李奇兰，朱恩信，李建国，
申请(专利权)人：广东嘉元科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44
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