汽车密封条后加工自动化上下料系统技术方案

本发明专利技术涉及汽车密封条后加工自动化上下料系统，包括桁架机械手设备、链条输送设备、成品堆放平台及控制箱，链条输送设备及成品堆放平台依次排列设置，桁架机械手设备在链条输送设备及成品堆放平台的上方滑动，控制箱与桁架机械手设备控制连接。与现有技术相比，本发明专利技术由“进2‑退1”的运动方式，配合桁架机械手实现卸料、上料和加工同时自动化进行，具有占地面积小、效率高、成本低、易维护及灵活度高等特点。

【技术实现步骤摘要】
汽车密封条后加工自动化上下料系统
本专利技术涉及汽车零部件制造领域，尤其是涉及一种汽车密封条后加工自动化上下料系统。
技术介绍
汽车密封条又可以称之为防护性成型镶条，其主要材质就是聚氯乙烯，通过相关的设备对其挤压而成，经过后加工多步冲压最终成型。汽车中的车门门框、侧面车窗以及前后挡风玻璃都会用到密封条，密封条不仅可以起到一个密封的作用，还可以起到减振的作用。密封条是汽车车身设计中的重要组成部分，密封条质量的好坏会直接影响到汽车的质量。现有的汽车密封条后加工生产线的上下料系统由一条大型的传送装置构成，其只能实现单向的运动，造成后续加工工装的复杂性增加，使得密封条后加工产线整体占地面积大、生产维护成本高且灵活性很差。中国专利CN206551120U公开了一种汽车车内密封条的自动冲切装置，包括输送机、冲床以及机器人，输送机包括输送座、输送电机、主输送轮、副输送轮以及循环输送带，循环输送带上布置有多个密封条放置卡位，冲床上布置有冲切模具，冲切模具上布置有第一冲切口、第二冲切口、第三冲切口以及第四冲切口，第一冲切口、第二冲切口、第三冲切口以及第四冲切口内均布置有位置感应器，机器人包括基座、第一旋转座、第一轴臂以及第二轴臂，所述第二轴臂的末端上安装有旋转360°的夹取爪。但其上下料系统采用一个普通的单向运行的传送带，工件加工完成后由机械臂夹取放在另外的检验台上，不存在自动下料系统。且其上下料系统的设计虽然可以一个人完成上料和质检的工作，但是需要工人先在上料位完成上料然后再到质检台去检验工件，自动化程度不高且工人劳动强度大。而本申请采用的传送系统为“进2-退1”运动方式的输送带，可配合机械手实现自动化上料、加工和下料，工人只需要在上料工位重复上料动作，下料由输送带和夹爪自动完成，自动化程度高且工人劳动强度低。
技术实现思路
本专利技术的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种汽车密封条后加工自动化上下料系统。本专利技术的目的可以通过以下技术方案来实现：汽车密封条后加工自动化上下料系统，包括桁架机械手设备、链条输送设备、成品堆放平台及控制箱，所述链条输送设备及成品堆放平台依次排列设置，所述桁架机械手设备在所述链条输送设备及成品堆放平台的上方滑动，所述控制箱与所述桁架机械手设备控制连接。所述桁架机械手设备由X轴、Z轴、下料手爪，压条滚轮组成，所述X轴活动连接在所述Z轴的上部，所述Z轴上设置有滑动轨道，所述下料手爪及所述压条滚轮能够沿滑动轨道在所述Z轴上滑动。所述X轴及所述Z轴为经直线电机控制的运动轴。所述下料手爪采用拇指夹形式，在运动轴的带动下将加工好的工件卸载。所述压条滚轮由滚轮及驱动滚轮转动的工件更换辅助气缸组成，在运动轴的带动下将上料后的密封条进行压实压紧。所述下料手爪及所述压条滚轮相互平行安装在一个共用的运动轴上。所述链条输送设备由滚链输送机构、夹紧机构、精确定位机构、上料检测机构组成，所述滚链输送机构为坦克链传送带，传送带一周共设置10个工位，所述精确定位机构由两对两侧对称的气缸构成，设置在第二及第五工位上，用于工件的精确定位，保证后续操作位置准确，所述夹紧机构由两个对称的弹簧夹紧装置构成，用于夹紧工件的夹具，设置在每个工位上，所述上料检测机构由反射式传感器和工件更换辅助气缸构成，设置在工人上料工位，即第一工位上，所述反射式传感器设置在工位两端，用于检测上料状态，保证后续操作安全，所述工件更换辅助气缸设置在精确定位机构两侧，用于辅助工件的上料。上述气缸可以采用标准气缸，也可以采用电机驱动或液压驱动装置。汽车密封条后加工自动化上下料系统采用以下方式进行上下料：(1)在坦克链传送带的第一工位上料，然后坦克链传送带前进2步，将上好的工件传到第三工位由桁架机械手的滚轮进行滚压，这时第十工位加工好的工件传送到了第二工位，桁架机械手的下料手爪启动，将加工好的工件从第二工位夹走卸料；(2)下料手爪将工件夹走后传送带后退一步，空的第二工位传到第一工位，工人继续上料；(3)上料完成后传送带继续前进2步，再次上好料的工件传输到第三工位，同时，上次上好料的传输到第四工位，继续往复继而待加工第五工位；(4)从第五工位取走加工，加工完成时取走时的第五工位正好运动到第四工位，将加工好的放回第四工位，继续从第五工位取走加工。通过上述循环，整体步进顺序为“进2-退1-进2”，保证工人总在第一工位进行上料，机械手总在第二工位下料且在第三工位滚压，而加工时总在第五工位取走待加工工件然后将加工好的放回第四工位，再配合桁架机械手实现卸料、上料和加工同时进行。与现有技术相比，本专利技术链条输送系统的上料工位、待加工工位和卸料工位经过特殊排布，由“进2-退1”的运动方式，配合桁架机械手实现卸料、上料和加工同时自动化进行，具有占地面积小、效率高、成本低、易维护及灵活度高等特点。附图说明图1为本专利技术的结构示意图；图2为滚链输送机构的结构示意图；图3为下料手爪及压条滚轮的结构示意图；图4为链条输送设备的结构示意图；图中，A-桁架机械手设备、B-链条输送设备、C-成品堆放平台、D-控制箱、1-第一工位、2-第二工位、3-第三工位、4-第四工位、5-第五工位、6-第六工位、7-第七工位、8-第八工位、9-第九工位、10-第十工位、11-下料手爪、12-压条滚轮、13-弹簧夹紧装置、14-反射式传感器、15-工件更换辅助气缸。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本专利技术，但不以任何形式限制本专利技术。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本专利技术的保护范围。实施例汽车密封条后加工自动化上下料系统，其结构如图1所示，包括桁架机械手设备A、链条输送设备B、成品堆放平台C及控制箱D。其中，链条输送设备B及成品堆放平台C依次排列设置，桁架机械手设备A在链条输送设备B及成品堆放平台C的上方滑动，控制箱D与桁架机械手设备A控制连接。桁架机械手设备A由X轴、Z轴、下料手爪，压条滚轮组成，X轴活动连接在Z轴的上部，X轴及Z轴为经直线电机控制的运动轴。Z轴上设置有滑动轨道，下料手爪11及压条滚轮12能够沿滑动轨道在Z轴上滑动。下料手爪11采用拇指夹形式，在运动轴的带动下将加工好的工件卸载。压条滚轮12由滚轮及驱动滚轮转动的工件更换辅助气缸组成，在运动轴的带动下将上料后的密封条进行压实压紧。下料手爪11及压条滚轮12相互平行安装在一个共用的运动轴上，从而能够节省一个运动轴，其结构如图3所示。链条输送设备B由滚链输送机构、夹紧机构、精确定位机构、上料检测机构组成，滚链输送机构为坦克链传送带，如图2所示，传送带一周共设置有第一工位1、第二工位2、第三工位3、第四工位4、第五工位5、第六工位6、第七工位7、第八工位8、第九工位9、第十工位10这十个工位，其运动方向如箭头所示。夹紧机构由两个对称的弹簧夹紧装置13构成，用于夹紧工件的夹具，设置在每个工位上，如图4所示。精确定位机构由两对两侧对称的气缸构成，设置在第二及第五工位上，用于工件的精确定位，保证后续操作位置准确，用于工件的精确定位。上料检测机构由反射式传感器14和工件更换辅助气缸15构成，其结构如图4所示设置在工人本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.汽车密封条后加工自动化上下料系统，其特征在于，该系统包括桁架机械手设备、链条输送设备、成品堆放平台及控制箱，所述链条输送设备及成品堆放平台依次排列设置，所述桁架机械手设备在所述链条输送设备及成品堆放平台的上方滑动，所述控制箱与所述桁架机械手设备控制连接。

【技术特征摘要】
1.汽车密封条后加工自动化上下料系统，其特征在于，该系统包括桁架机械手设备、链条输送设备、成品堆放平台及控制箱，所述链条输送设备及成品堆放平台依次排列设置，所述桁架机械手设备在所述链条输送设备及成品堆放平台的上方滑动，所述控制箱与所述桁架机械手设备控制连接。2.根据权利要求1所述的汽车密封条后加工自动化上下料系统，其特征在于，所述桁架机械手设备由X轴、Z轴、下料手爪，压条滚轮组成，所述X轴活动连接在所述Z轴的上部，所述Z轴上设置有滑动轨道，所述下料手爪及所述压条滚轮能够沿滑动轨道在所述Z轴上滑动。3.根据权利要求2所述的汽车密封条后加工自动化上下料系统，其特征在于，所述X轴及所述Z轴为经直线电机控制的运动轴。4.根据权利要求2所述的汽车密封条后加工自动化上下料系统，其特征在于，所述下料手爪采用拇指夹形式，在运动轴的带动下将加工好的工件卸载。5.根据权利要求2所述的汽车密封条后加工自动化上下料系统，其特征在于，所述压条滚轮由滚轮及驱动滚轮转动的工件更换辅助气缸组成，在运动轴的带动下将上料后的密封条进行压实压紧。6.根据权利要求2所述的汽车密封条后加工自动化上下料系统，其特征在于，所述下料手爪及所述压条滚轮相互平行安装在一个共用的运动轴上。7.根据权利要求1所述的汽车密封条后加工自动化上下料系...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆建章，王泽江，杜正春，
申请(专利权)人：上海申密机电设备有限公司，
类型：发明
国别省市：上海,31