一种不切断锻造流线的矿用连接环胎膜锻模具制造技术

一种不切断锻造流线的矿用连接环胎膜锻模具。它包含上模板、下模板，所述上模板的两侧向下设置有楔形导向柱，上模板的下部设置有第一凸模、第二凸模，所述第一凸模与第二凸模并列设置，所述下模板的两侧设置有与所述楔形导向柱相对应的导向孔，下模板的上部设置有第一凹模、第二凹模，所述第一凹模与第二凹模并列设置，所述第一凹模为左右分合结构，第一凹模的两侧设置有与楔形导向柱相对应的斜面，所述第一凹模下方的下模板内部对称设置有两个拉伸弹簧，所述两个拉伸弹簧分别与第一凹模的左右分合块连接，所述第一凸模与第一凹模相对应，所述第二凸模与第二凹模相对应。它结构简单、操作方便，并且提高了锻件的机械性能和使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种不切断锻造流线的矿用连接环胎膜锻模具
本技术涉及锻造加工
，具体涉及一种不切断锻造流线的矿用连接环胎膜锻模具。
技术介绍
锻造流线是指锻件成型后，它的内部组织具有方向性，使得锻件的性能呈各向异性，其塑性和韧性在纵向上增加，在横向上降低，其强度在不同方向上差别不大，因此在锻件的制造过程中，应尽量考虑使锻件工作时的最大正应力方向与流线方向平行，最大切应力方向与流线方向垂直，最大限度的使流线的分布与锻件外轮廓相符而不被切断，已提高锻件的承载能力。目前矿用连接环采用圆棒料直接拍扁、模锻成型，其外形完全符合要求，但其破断负荷达不到设计要求，主要是由于矿用连接环在锻压成型过程中，锻件的流线分布不合理，被强行切断，造成机械性能无法满足设计要求。
技术实现思路
本技术的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供一种不切断锻造流线的矿用连接环胎膜锻模具，它能解决目前矿用连接环在锻压成型过程中，锻件的流线分布不合理，被强行切断，造成机械性能无法满足设计要求的缺陷。为实现上述目的，本技术采用以下技术方案是：它包含上模板1、下模板2、楔形导向柱3、第一凸模4、第二凸模5、导向孔6、第一凹模7、第二凹模8、拉伸弹簧9，所述上模板1的两侧向下设置有楔形导向柱3，上模板1的下部设置有第一凸模4、第二凸模5，所述第一凸模4与第二凸模5并列设置，所述下模板2的两侧设置有与所述楔形导向柱3相对应的导向孔6，下模板2的上部设置有第一凹模7、第二凹模8，所述第一凹模7与第二凹模8并列设置，所述第一凹模7为左右分合结构，第一凹模7的两侧设置有与楔形导向柱3相对应的斜面，所述第一凹模7下方的下模板2内部对称设置有两个拉伸弹簧9，所述两个拉伸弹簧9分别与第一凹模7的左右分合块连接，所述第一凸模4与第一凹模7相对应，所述第二凸模5与第二凹模8相对应。所述第二凹模8上设有若干个顶针通孔8-1，所述顶针通孔8-1贯穿设置有若干个顶针10，所述顶针10一端贯穿第二凹模8，另一端贯穿下模板2。通过顶针10能够将第二凸模7与第二凹模8配合挤压成型的矿用连接环有效快速的取出，提高取件的工作效率。所述顶针10下方通过顶针连接板11与气缸12连接。通过气缸12能够将挤压成型的矿用连接环快速的取出。所述第一凸模4与第二凸模5上均设置有凸起，所述第一凹模7与第二凹模8上均设置有凹槽，所述第一凹模7的凹槽与矿用连接环外轮廓的下部分相同，第一凸模4的凸起与第一凹模7的凹槽相配合，所述第二凹模8的凹槽与矿用连接环外轮廓的下部分相同，第二凸模5的凸起与第二凹模8的凹槽相配合。第一凸模4与第一凹模7用于对矿用连接环的毛坯进行一次挤压，第二凸模5与第二凹模8用于对矿用连接环的毛坯进行二次挤压。所述拉伸弹簧9的两端分别通过螺栓13与下模板2、第一凹模7连接。拉伸弹簧9能够对第二凹模8的左右分合板进行分合，保证圆钢在第一次弯曲成型时，其锻造流线能够平稳弯曲不被切断。采用上述技术方案后，本技术有益效果为：它结构简单、操作方便，并且提高了锻件的机械性能和使用寿命。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术的主视图；图2是图1的俯视图；图3是本技术中下模板2的结构示意图；图4是图3中A部分的放大图。附图标记说明：上模板1、下模板2、楔形导向柱3、第一凸模4、第二凸模5、导向孔6、第一凹模7、第二凹模8、拉伸弹簧9、顶针10、顶针连接板11、气缸12、螺栓13、顶针通孔8-1。具体实施方式参看图1-图4所示，本具体实施方式采用的技术方案是：它包含上模板1、下模板2、楔形导向柱3、第一凸模4、第二凸模5、导向孔6、第一凹模7、第二凹模8、拉伸弹簧9，所述上模板1的两侧向下设置有楔形导向柱3，上模板1的下部设置有第一凸模4、第二凸模5，所述第一凸模4与第二凸模5并列设置，所述下模板2的两侧设置有与所述楔形导向柱3相对应的导向孔6，下模板2的上部设置有第一凹模7、第二凹模8，所述第一凹模7与第二凹模8并列设置，所述第一凹模7为左右分合结构，第一凹模7的两侧设置有与楔形导向柱3相对应的斜面，所述第一凹模7下方的下模板2内部对称设置有两个拉伸弹簧9，所述两个拉伸弹簧9分别与第一凹模7的左右分合块连接，所述第一凸模4与第一凹模7相对应，所述第二凸模5与第二凹模8相对应。所述第二凹模8上设有若干个顶针通孔8-1，所述顶针通孔8-1贯穿设置有若干个顶针10，所述顶针10一端贯穿第二凹模8，另一端贯穿下模板2。通过顶针10能够将第二凸模7与第二凹模8配合挤压成型的矿用连接环有效快速的取出，提高取件的工作效率。所述顶针10下方通过顶针连接板11与气缸12连接。通过气缸12能够将挤压成型的矿用连接环快速的取出。所述第一凸模4与第二凸模5上均设置有凸起，所述第一凹模7与第二凹模8上均设置有凹槽，所述第一凹模7的凹槽与矿用连接环外轮廓的下部分相同，第一凸模4的凸起与第一凹模7的凹槽相配合，所述第二凹模8的凹槽与矿用连接环外轮廓的下部分相同，第二凸模5的凸起与第二凹模8的凹槽相配合。第一凸模4与第一凹模7用于对矿用连接环的毛坯进行一次挤压，第二凸模5与第二凹模8用于对矿用连接环的毛坯进行二次挤压。所述拉伸弹簧9的两端分别通过螺栓13与下模板2、第一凹模7连接。拉伸弹簧9能够对第二凹模8的左右分合板进行分合，保证圆钢在第一次弯曲成型时，其锻造流线能够平稳弯曲不被切断。本技术的工作原理：工作时，锻造矿用连接环时需要两次弯曲挤压，在第一次弯曲成型中，将圆钢放入第一凹模中，上模板向下运动时，带动第一凸模向下运动，楔形导向柱穿过导向孔，楔形导向柱带动第一凹槽的左右分合块向中间合并，使第一凸模在第一凹模合并过程中对圆钢进行弯曲挤压，获得锻件毛坯的初步外型，锻件毛坯流线无断流；在第二次弯曲成型时，将第一次弯曲成型的锻件毛坯放入第二凹模中，上模板带动第二凸模向下运动，使第二凸模对第二凹模中的锻件毛坯进行挤压成型，气缸带动顶针将挤压成型的矿用连接环顶出第二凹模，方便拿取；通过两次弯曲挤压后锻造出的矿用连接环的塑性和韧性在流线方向有所提高，而强度基本保持不变，更重要的是圆钢流线分布与矿用连接环的外轮廓更加接近而不被切断，这样的圆钢经过最终模锻成矿用连接环后，抗拉强度显著提高，破断负荷完全能够满足设计要求。以上所述，仅用以说明本技术的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本技术的技术方案所做的其它修改或者等同替换，只要不脱离本技术技术方案的精神和范围，均应涵盖在本技术的权利要求范围当中。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种不切断锻造流线的矿用连接环胎膜锻模具，其特征在于：它包含上模板(1)、下模板(2)、楔形导向柱(3)、第一凸模(4)、第二凸模(5)、导向孔(6)、第一凹模(7)、第二凹模(8)、拉伸弹簧(9)，所述上模板(1)的两侧向下设置有楔形导向柱(3)，上模板(1)的下部设置有第一凸模(4)、第二凸模(5)，所述第一凸模(4)与第二凸模(5)并列设置，所述下模板(2)的两侧设置有与所述楔形导向柱(3)相对应的导向孔(6)，下模板(2)的上部设置有第一凹模(7)、第二凹模(8)，所述第一凹模(7)与第二凹模(8)并列设置，所述第一凹模(7)为左右分合结构，第一凹模(7)的两侧设置有与楔形导向柱(3)相对应的斜面，所述第一凹模(7)下方的下模板(2)内部对称设置有两个拉伸弹簧(9)，所述两个拉伸弹簧(9)分别与第一凹模(7)的左右分合块连接，所述第一凸模(4)与第一凹模(7)相对应，所述第二凸模(5)与第二凹模(8)相对应。

【技术特征摘要】
1.一种不切断锻造流线的矿用连接环胎膜锻模具，其特征在于：它包含上模板(1)、下模板(2)、楔形导向柱(3)、第一凸模(4)、第二凸模(5)、导向孔(6)、第一凹模(7)、第二凹模(8)、拉伸弹簧(9)，所述上模板(1)的两侧向下设置有楔形导向柱(3)，上模板(1)的下部设置有第一凸模(4)、第二凸模(5)，所述第一凸模(4)与第二凸模(5)并列设置，所述下模板(2)的两侧设置有与所述楔形导向柱(3)相对应的导向孔(6)，下模板(2)的上部设置有第一凹模(7)、第二凹模(8)，所述第一凹模(7)与第二凹模(8)并列设置，所述第一凹模(7)为左右分合结构，第一凹模(7)的两侧设置有与楔形导向柱(3)相对应的斜面，所述第一凹模(7)下方的下模板(2)内部对称设置有两个拉伸弹簧(9)，所述两个拉伸弹簧(9)分别与第一凹模(7)的左右分合块连接，所述第一凸模(4)与第一凹模(7)相对应，所述第二凸模(5)与第二凹模(8)相对应。2.根据权利要求1所述的一种不切断锻造流线的矿用连...

【专利技术属性】
技术研发人员：李红昌，刘天永，李科研，李英杰，
申请(专利权)人：河北伟新锻造有限公司，
类型：新型
国别省市：河北,13