复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其中，包括下述步骤：加工成型辊筒，并在辊筒的两端成型轴承座；将轴承嵌设至轴承座中，使轴承的外圈与轴承座固定贴合；将中心轴固定穿设至轴承的内圈中；加工成型玻璃管；对玻璃管进行核化处理；对经过核化处理后的玻璃管进行晶化处理，以形成微晶玻璃管；通过粘结物将微晶玻璃管固定贴合到辊筒上。本发明专利技术提供的复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，通过金属辊筒和玻璃微晶管复合形成的复合辊筒，有效提升了托辊的耐磨耐腐蚀性，同时使托辊具备高硬度、高韧性及重量轻的特性。

【技术实现步骤摘要】
复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法
本专利技术涉及玻璃-陶瓷
，尤其涉及一种复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法。
技术介绍
在采矿业、化工、焦化、钢铁、热电、洗煤等工业领域经常应用到托辊以传输物料。现有托辊的材质一般为钢或陶瓷，其中，钢制的托辊虽然硬度较大，但耐磨性耐腐蚀性较差，一般1-3个月就会出现磨损缺陷；而陶瓷的托辊虽然耐磨性好，但其质地较脆、断裂韧性不高，因此，为了避免陶瓷碎裂，陶瓷托辊的壁厚较大，一般大于20mm，由此导致其重量较大。因此，研究一种能够制造出耐磨性强、重量轻的托辊的方法十分必要。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，以解决上述现有技术中的问题，提升托辊的耐磨耐腐蚀性。本专利技术提供了一种复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其中，包括下述步骤：加工成型辊筒，并在所述辊筒的两端成型轴承座；将轴承嵌设至所述轴承座中，使所述轴承的外圈与所述轴承座固定贴合；将中心轴固定穿设至所述轴承的内圈中；加工成型玻璃管；对所述玻璃管进行核化处理；对经过核化处理后的玻璃管进行晶化处理，以形成微晶玻璃管；通过粘结物将所述微晶玻璃管固定贴合到所述辊筒上。如上所述的复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其中，优选的是，所述核化处理的温度为550℃～650℃；如上所述的复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其中，优选的是，所述晶化处理的温度为650℃～950℃。如上所述的复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其中，优选的是，在对经过核化处理后的玻璃管进行晶化处理之后，还包括：对经过晶化处理后的玻璃管进行研磨抛光定型，以形成微晶玻璃管。如上所述的复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其中，优选的是，所述加工成型玻璃管具体包括：(1)配料，按以下重量百分比配置玻璃原材料：二氧化硅为45wt％～61wt％；氧化钾为3wt％～10wt％；氧化钙为20wt％～30wt％；氟为3wt％～11wt％；氧化钠为6wt％～12wt％；五氧化二磷为3wt％～6wt％；氧化铝为1wt％～3wt％；氧化锆为3wt％～8wt％；(2)使所述玻璃原材料在电池窑中熔化，以得到熔化料；(3)将所述熔化料输入至出料盆；(4)通过出料盆将设定量的熔化料输入至拉管机上，以拉管成型玻璃坯；(5)对所述玻璃坯进行退火处理，以形成所述玻璃管。如上所述的复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其中，优选的是，所述使玻璃原材料在电池窑中熔化，具体包括：向电池窑中加入玻璃原材料、硝酸钠溶剂、澄清剂和氧化锌粉以进行熔化，得到熔化料。如上所述的复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其中，优选的是，所述向电池窑中加入玻璃原材料、硝酸钠溶剂、澄清剂和氧化锌粉以进行熔化，具体包括：向电池窑中加入94wt％～97wt％的玻璃原材料，1.5wt％～2.5wt％的硝酸钠溶剂，0.2wt％～0.8wt％的澄清剂，1wt％～3wt％的氧化锌粉本专利技术提供的复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，通过金属辊筒和玻璃微晶管复合形成的复合辊筒，有效提升了托辊的耐磨耐腐蚀性，同时使托辊具备高硬度、高韧性及重量轻的特性。具体实施方式下面详细描述本专利技术的实施例，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利技术，而不能解释为对本专利技术的限制。本专利技术提供了一种复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其包括如下步骤：步骤1、加工成型辊筒，并在辊筒的两端成型轴承座，其中，辊筒的材质为金属。步骤2、将轴承嵌设至所述轴承座中，使轴承的外圈与轴承座固定贴合。步骤3、将中心轴固定穿设至轴承的内圈中。步骤4、加工成型玻璃管。步骤5、对玻璃管进行核化处理；其中，核化处理的温度可以为550℃～650℃，优选为560℃、580℃、600℃、620℃、640℃。步骤6、对经过核化处理后的玻璃管进行晶化处理，以形成微晶玻璃管。其中，晶化处理的温度可以为650℃～950℃，优选为660℃、720℃、780℃、840℃、900℃。其中，在上述核化温度和晶化温度下，可以使微晶玻璃管具有较强的耐磨耐腐蚀性，以及较强的韧性。步骤7、通过粘结物将微晶玻璃管固定贴合到辊筒上；其中，粘结物可以为高温耐磨胶。通过本申请提供的制备方法，实现了金属辊筒和微晶玻璃复合后得到复合辊筒，使该复合辊筒具有较强的耐磨耐腐蚀性和较强的韧性。其中，金属辊筒可以为钢、铝、铸铁等金属，在本实施例中，金属辊筒的材质优选为铁，铁的硬度较高，介于钢和铜之间，同时在相同体积的条件下，铁的质量小于钢，铁质的辊筒成型工艺相对于钢制的辊筒较简单，采用铁质辊筒和微晶玻璃管配合的结构，可以同时具备重量轻、高硬度、高韧性、耐磨耐腐蚀的特性。进一步地，为了使微晶玻璃管获得优质的表面状态，可以对经过晶化处理后的玻璃管进行研磨抛光定型。具体而言，对加工成型玻璃管具体可以包括下述步骤：(1)配料，按以下重量百分比配置玻璃原材料：二氧化硅为45wt％～61wt％；氧化钾为3wt％～10wt％；氧化钙为20wt％～30wt％；氟为3wt％～11wt％；氧化钠为6wt％～12wt％；五氧化二磷为3wt％～6wt％；氧化铝为1wt％～3wt％；氧化锆为3wt％～8wt％；(2)使玻璃原材料在电池窑中熔化，以得到熔化料。(3)将熔化料输入至出料盆。(4)通过出料盆将设定量的熔化料输入至拉管机上，以拉管成型玻璃坯。(5)对玻璃坯进行退火处理，以形成玻璃管。其中，在第一种实施例中，按以下重量百分比配置玻璃原材料：二氧化硅为45wt％；氧化钾为5wt％；氧化钙为30wt％；氟为5wt％；氧化钠为8wt％；五氧化二磷为3wt％；氧化铝为1wt％；氧化锆为3wt％。将该玻璃原材料在1380℃下熔化24h，获得熔化料；将熔化料降温至1220℃澄清后，继续降温至1000℃并保温1h，获得半成品玻璃料；将半成品玻璃料在550℃下保温5h，再经过8h均匀升温至800℃后保温6h进行晶化处理，接着匀速退火即制得微晶玻璃。本实施例制得的微晶玻璃莫氏硬度为6.8，冲击韧性为4.9kj/cm2。在第二种实施例中，按以下重量百分比配置玻璃原材料：二氧化硅为50wt％；氧化钾为6wt％；氧化钙为22wt％；氟为4wt％；氧化钠为6wt％；五氧化二磷为4wt％；氧化铝为2wt％；氧化锆为6wt％。将该玻璃原材料在1400℃下熔化18h，获得熔化料；将熔化料降温至1200℃澄清后，继续降温至1020℃并保温10min，获得半成品玻璃料；将半成品玻璃料在600℃下保温3h，再经过6h均匀升温至820℃后保温3h进行晶化处理，接着匀速退火即制得微晶玻璃。本实施例制得的微晶玻璃莫氏硬度为7，冲击韧性为5.1kj/cm2。在第三种实施例中，按以下重量百分比配置玻璃原材料：二氧化硅为61wt％；氧化钾为3wt％；氧化钙为20wt％；氟为3wt％；氧化钠为6wt％；五氧化二磷为3wt％；氧化铝为1wt％；氧化锆为3wt％。将该玻璃原材料在1420℃下熔化20h，获得熔化料；将熔化料降温至1250℃澄清后，继续降温至1050℃并保温40min，获得半成品玻璃料；将半成品玻璃料在580℃下保温4h，再经过6h均匀升温至780℃后保温4h进行晶化处理，接本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：加工成型辊筒，并在所述辊筒的两端成型轴承座；将轴承嵌设至所述轴承座中，使所述轴承的外圈与所述轴承座固定贴合；将中心轴固定穿设至所述轴承的内圈中；加工成型玻璃管；对所述玻璃管进行核化处理；对经过核化处理后的玻璃管进行晶化处理，以形成微晶玻璃管；通过粘结物将所述微晶玻璃管固定贴合到所述辊筒上。

【技术特征摘要】
1.一种复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其特征在于，包括下述步骤：加工成型辊筒，并在所述辊筒的两端成型轴承座；将轴承嵌设至所述轴承座中，使所述轴承的外圈与所述轴承座固定贴合；将中心轴固定穿设至所述轴承的内圈中；加工成型玻璃管；对所述玻璃管进行核化处理；对经过核化处理后的玻璃管进行晶化处理，以形成微晶玻璃管；通过粘结物将所述微晶玻璃管固定贴合到所述辊筒上。2.根据权利要求1所述的复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其特征在于，所述核化处理的温度为550℃～650℃。3.根据权利要求1所述的复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其特征在于，所述晶化处理的温度为650℃～950℃。4.根据权利要求1所述的复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其特征在于，在对经过核化处理后的玻璃管进行晶化处理之后，还包括：对经过晶化处理后的玻璃管进行研磨抛光定型，以形成微晶玻璃管。5.根据权利要求1所述的复合有耐磨微晶玻璃的托辊的制备方法，其特征在于，所述加工成型玻璃管具体包括：(1)配料，按以下重量百分比配置玻璃原材料：二氧化硅为45...

【专利技术属性】
技术研发人员：魏高恒，高国良，
申请(专利权)人：辽宁红山玉科技有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁,21