压力稳定的热处理炉制造技术

本发明专利技术提供了一种压力稳定的热处理炉，该压力稳定的热处理炉包括：炉体和加热组件；炉体设置有工作腔，炉体的侧壁上设置有进风口和出风口，进风口与工作腔相连通，出风口与工作腔相连通；加热组件包括壳体、回风部件和送风部件，壳体设置有加热腔，送风部件的一端与加热腔相连通，另一端与进风口相连通，回风部件的一端与加热腔相连通，另一端与出风口相连通；其中，送风部件的送风量小于回风部件的回风量。由于送风部件的送风量小于回风部件的回风量，因此实现了对工作腔的微负压控制，避免工作腔内的气体加热后向外膨胀，以减少热量的散失，同时也可避免气体加热后向外膨胀致使炉体变形的情况发生，提高了热处理炉使用的安全性。

【技术实现步骤摘要】
压力稳定的热处理炉
本专利技术涉及热处理
，具体而言，涉及一种压力稳定的热处理炉。
技术介绍
目前，在相关技术中，热处理炉的加热腔与工作腔，此时加热腔内的压力与工作腔内的压力相同；当气体在热处理炉的加热腔内加热后，流入工作腔并对工作腔内的工件进行加热，同时，工作腔内的气体流入加热腔中，由于气体加热后膨胀，因此工作腔内的压力比加热腔内的压力大；当加热腔内气体处于满负荷时，工作腔内的气体将因压力过大而向外膨胀，不仅会使热处理炉内的热量散失，还会使炉体发生变形，从而发生安全隐患。
技术实现思路
本专利技术旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。为此，本专利技术的提出一种压力稳定的热处理炉。有鉴于此，本专利技术的提供了一种压力稳定的热处理炉，包括：炉体和加热组件；炉体设置有工作腔，炉体的侧壁上设置有进风口和出风口，进风口与工作腔相连通，出风口与工作腔相连通；加热组件包括壳体、回风部件和送风部件，壳体设置有加热腔，送风部件的一端与加热腔相连通，另一端与进风口相连通，回风部件的一端与加热腔相连通，另一端与出风口相连通；其中，送风部件的送风量小于回风部件的回风量。在该技术方案中，首先，在炉体设置工作腔；然后，在炉体的侧壁上设置进风口和出风口，并将进风口与工作腔相连通，将出风口与工作腔相连接，以使气体可在炉体内部循环流动；再后，通过将送风部件的一端与壳体内加热腔相连通，并将送风部件的另一端与进风口相连通，以实现通过送风部件将经加热腔加热后的气体由进风口送入至工作腔；同时，通过将回风部件的一端与加热腔相连通，并将回风部件的另一端与出风口相连通，以实现通过回风部件将工作腔内的气体由出风口排出至加热腔，从而实现气体在炉体内部的循环流动，减少热处理炉内的热量散失，降低了对气体二次加热的时间与能耗，进而降低生产成本。由于送风部件的送风量小于回风部件的回风量，因此实现了对工作腔的微负压控制，避免工作腔内的气体加热后向外膨胀，以减少热量的散失，同时也可避免气体加热后向外膨胀致使炉体变形的情况发生，不仅提高了热处理炉使用的安全性，还延长了热处理炉的使用年限，从而降低产品的使用成本。另外，本专利技术提供的上述技术方案中的热处理炉还可以具有如下附加技术特征：在上述技术方案中，优选地，加热组件还包括：加热部件；加热部件与壳体相连接，设置于加热腔中，加热腔设置在炉体的侧边。在该技术方案中，通过将加热部件与壳体相连接，以提高加热部件的稳定性，同时，将加热部件设置于加热腔中，并将加热腔设置在炉体的侧边，以实现将加热腔中的气体加热。通过对气体进行加热，并使加热后的气体对热处理炉内的工件进行热处理工序，可实现了工件受热更加均匀，从而提高工件热处理的质量。在上述技术方案中，优选地，加热组件还包括：第一风机和第二风机；第一风机与送风部件相连接，设置于进风口处，以调节送风量；第二风机与回风部件相连接，设置于出风口处，以调节回风量。在该技术方案中，通过将第一风机与送风部件相连接，并将第一风机设置在进风口出，以实现调节送风量；通过将第二风机与回风部件相连接，并将第二风机设置在出风口处，以实现调节回风量。由于进风量和回风量均可调节，因此热处理炉可根据工件的规格、数量及热处理工序来调节对工件的加热温度，不仅可提高对工件热处理的质量，还可提高产品的适用性，从而拓宽了产品的适用范围；而且，通过调节进风量与回风量，还可实现对工作腔的微负压控制，避免在工作腔内的气体加热后向外膨胀，以减少热量的散失，同时也可避免气体加热后向外膨胀致使炉体变形的情况发生，不仅提高了热处理炉使用的安全性，还延长了热处理炉的使用年限，从而降低产品的使用成本。在上述技术方案中，优选地，加热组件还包括：第一压力传感器和第二传感器；第一压力传感器与炉体相连接，设置于工作腔内，用于检测工作腔内的压力；第二压力传感器与加热腔相连接，设置于加热腔内，用于检测加热腔内的压力。在该技术方案中，通过将第一压力传感器与炉体相连接，以提高第一压力传感器的稳定性；通过将第一压力传感器设置在工作腔内，以实现通过第一压力传感器检测工作腔内的压力，从而实现对工作腔内压力的实时监控；通过将第二压力传感器与加热腔相连接，并将其设置于加热腔内，以使第二压力传感器检测加热腔内的压力；通过设置第一压力传感器和第二压力传感器不仅可避免因工作腔及加热腔内压力过大而使炉体发生变形的情况发生，进而提高了热处理炉使用得安全性，还可为工作腔及加热腔的微负压控制提供数据参考，提高对工作腔及加热腔微负压控制的精确性。在上述技术方案中，优选地，加热组件还包括：控制装置；控制装置的信号接收端分别与第一压力传感器和第二压力传感器相连接，控制装置的信号输出端分别与第一风机的控制端和第二风机的控制端相连接，控制装置用于根据第一压力传感器和第二压力传感器所检测到的压力值分别控制第一风机和第二风机的转速。在该技术方案中，通过将控制装置的信号接收端分别与第一压力传感器和第二压力传感器相连接，以实现控制装置接收第一压力传感器在工作腔内及第二压力传感器在加热腔所检测到的压力值；通过将控制装置的信号输出端分别于第一风机的控制端和第二风机的控制端相连接，以实现控制装置根据第一压力传感器及第二压力传感器所检测到的压力值分别控制第一风机和第二风机的转速，从而实现对工作腔及加热腔的微负压控制；通过第一压力传感器对工作腔内压力进行检测及第二压力传感器对加热腔内压力进行检测，可提高对工作腔及加热腔微负压控制的精确性，从而提高热处理炉对工件热处理的质量。在上述技术方案中，优选地，壳体上设置有排风口和余热管道，排风口与余热管道相连通，余热管道与加热腔的顶部相连通，以调节加热腔内的压力和温度。在该技术方案中，通过在壳体上设置排风口和余热管道，并将排风口与余热管道相连通，余热管道与加热腔相的顶部连通，以实现调节加热腔内的压力和温度，避免加热腔内的气体加热后向外膨胀，以减少热量的散失，同时也可避免气体加热后向外膨胀致使炉体变形的情况发生，不仅提高了热处理炉使用的安全性，还延长了热处理炉的使用年限，从而降低产品的使用成本。在上述技术方案中，优选地，进风口位于出风口的下方。在该技术方案中，由于气体加热后将上升，因此将进风口设置在出风口的下方，可实现加热后的气体从进风口流入后，经上方的出风口流出，从而使加热后的气体在工作腔内流动，进而对工作腔内的工件加热，以实现对工件的热处理工序；采用此种结构，可使工作腔内的温度更加均衡，避免对工件的加热出现温度差，从而提高工件热处理的质量。在上述技术方案中，优选地，加热组件的数量至少为一个。在该技术方案中，通过将加热组件的数量设置至少为一个，可实现通过多个加热组件对加热腔内的气体进行加热，以提高对气体的加热速度，从而提高热处理炉的工作效率。在上述技术方案中，优选地，加热组件的数量为多个，多个加热组件沿炉体的长度方向排列。在该技术方案中，通过将加热组件的数量设置为多个，并且将多个加热组件沿炉体的长度方向排列，以实现在加热腔流动的气体依次被多个加热组件，使气体在进风口处到达最高温度，以提高气体的加热速度，同时，实现使在进风口处的气体温度相同，避免进入到工作腔内的气体出现温度差，从而减小热处理炉的热量损失，降低热处理炉的能耗，提高热处理炉的工作效率。在上述技术本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种压力稳定的热处理炉，其特征在于，包括：炉体，所述炉体设置有工作腔，所述炉体的侧壁上设置有进风口和出风口，所述进风口与所述工作腔相连通，所述出风口与所述工作腔相连通；加热组件，所述加热组件包括壳体、回风部件和送风部件，所述壳体设置有加热腔，所述送风部件的一端与所述加热腔相连通，另一端与所述进风口相连通，所述回风部件的一端与所述加热腔相连通，另一端与所述出风口相连通；其中，所述送风部件的送风量小于所述回风部件的回风量。

【技术特征摘要】
1.一种压力稳定的热处理炉，其特征在于，包括：炉体，所述炉体设置有工作腔，所述炉体的侧壁上设置有进风口和出风口，所述进风口与所述工作腔相连通，所述出风口与所述工作腔相连通；加热组件，所述加热组件包括壳体、回风部件和送风部件，所述壳体设置有加热腔，所述送风部件的一端与所述加热腔相连通，另一端与所述进风口相连通，所述回风部件的一端与所述加热腔相连通，另一端与所述出风口相连通；其中，所述送风部件的送风量小于所述回风部件的回风量。2.根据权利要求1所述的压力稳定的热处理炉，其特征在于，所述加热组件还包括：加热部件，所述加热部件与所述壳体相连接，设置于所述加热腔中，所述加热腔设置在所述炉体的侧边。3.根据权利要求1所述的压力稳定的热处理炉，其特征在于，所述加热组件还包括：第一风机，所述第一风机与所述送风部件相连接，设置于所述进风口处，以调节所述送风量；第二风机，所述第二风机与所述回风部件相连接，设置于所述出风口处，以调节所述回风量。4.根据权利要求3所述的压力稳定的热处理炉，其特征在于，还包括：第一压力传感器，所述第一压力传感器与所述炉体相连接，设置于所述工作腔内，用于检测所述工作腔内的压力；第二压力传感器，所述第二压力传感...

【专利技术属性】
技术研发人员：葛炳灶，朱洪斌，陈国华，田锋，关兴元，
申请(专利权)人：浙江今飞凯达轮毂股份有限公司，云南富源今飞轮毂制造有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33