本实用新型专利技术公开了一种燃油回油冷却器，包括冷却腔和套设在所述冷却腔外侧的油腔，所述油腔的外壁的外侧设置有周向布置的第一环形凸台和第二环形凸台，所述第一环形凸台上设置有与所述油腔连通的进油管接头，所述第二环形凸台上设置有与所述油腔连通的出油管接头。上述燃油回油冷却器，由于环形凸台与油腔的外壁周向布置固定更加稳定可靠，不会因为油腔外壁的壁厚薄而容易开裂，同时环形凸台的厚度可以明显优于油腔壁厚，进而环形凸台与管接头的连接无论是焊接还是螺纹连接均会比较稳定，从而避免了燃油回油冷却器燃油入口管和燃油出口管容易断裂的安全隐患。
【技术实现步骤摘要】
一种燃油回油冷却器
本技术涉及燃油回油冷却
，尤其涉及一种燃油回油冷却器。
技术介绍
随着排放要求的不断提高，燃油喷射系统压力越来越高，造成回流的燃油的温度也逐步升高，所以回油燃油进入油箱后会提高进油的温度，使柴油机性能和排放受到影响，所以燃油回油冷却对高速柴油机成为必需装置。如图1和图2所示，传统的燃油回油冷却器的结构，一般包括油腔1和冷却腔2，其中，油腔1套设在冷却腔2的外侧，冷却过程为向冷却腔2内接通冷却流体，冷却流体通过流入口7流入从流出口8流出，通过油腔1与冷却腔2共用的腔壁进行热传递对燃油进行冷却。其中，油腔1是由油层外壳3和冷却层外壳4构成，并且油层外壳3和水层外壳4均为圆管结构，燃油入口管5和燃油出口管6均焊接在油层外壳3上，且燃油入口管5和燃油出口管6的位置均布置在冷却器的截面圆的径向方向上。由于油层外壳3本身的壁厚一般均较薄，而燃油入口管5和燃油出口管均6为直接焊接在油层外壳3上，当连接上对应的回油管路后，发动机的振动很容易引起焊接处出现断裂，存在安全隐患；并且燃油入口管5和燃油出口管6的位置均布置在冷却器截面圆的径向方向上，燃油进入冷却器对应的油腔后会形成圆柱体绕流现象，使冷却效果变差。综上所述，如何解决燃油回油冷却器燃油入口管和燃油出口管存在容易断裂的安全隐患的问题，已成为本领域技术人员亟待解决的技术难题。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种燃油回油冷却器，以避免燃油回油冷却器燃油入口管和燃油出口管容易断裂的安全隐患。为了实现上述目的，本技术提供了一种燃油回油冷却器，包括冷却腔和套设在所述冷却腔外侧的油腔，所述油腔的外壁的外侧设置有周向布置的第一环形凸台和第二环形凸台，所述第一环形凸台上设置有与所述油腔连通的进油管接头，所述第二环形凸台上设置有与所述油腔连通的出油管接头。优选地，所述第一环形凸台和所述第二环形凸台分别位于靠近所述油腔的两端的位置。优选地，所述进油管接头与所述第一环形凸台之间和所述出油管接头和所述第二环形凸台之间均为可拆卸连接。优选地，所述进油管接头与所述第一环形凸台和所述出油管接头和所述第二环形凸台之间均为螺纹连接。优选地，所述第一环形凸台和所述第二环形凸台均为蜗壳体，所述进油管接头和所述出油管接头均设置在对应的所述蜗壳体的蜗口处，且所述进油管接头和所述出油管接头均位于所述油腔的截面圆的切线方向上。优选地，所述油腔的外壁的内径自所述第一环形凸台一端向所述第二环形凸台一端的内径逐渐减小；或所述油腔的内壁的外径自所述第一环形凸台一端向所述第二环形凸台一端的内径逐渐变大。优选地，所述冷却腔内流通的冷却介质为水。优选地，所述冷却腔连通有水泵。优选地，所述水泵通过软管与冷却腔连接，且所述软管与所述冷却腔的进水口通过卡箍固定。优选地，所述冷却腔内的流体方向与所述油腔内的流体方向相反。相比与
技术介绍
介绍内容，上述燃油回油冷却器，包括冷却腔和套设在冷却腔外侧的油腔，油腔的外壁的外侧设置有周向布置的第一环形凸台和第二环形凸台，第一环形凸台上设置有与油腔连通的进油管接头，第二环形凸台上设置有与油腔连通的出油管接头。上述燃油回油冷却器，通过设置第一环形凸台和第二环形凸台，并将进油管接头(即上述燃油进口管)设置在第一环形凸台上，出油管接头(即上述燃油出口管)设置在第二环形凸台上，由于环形凸台与油腔的外壁周向布置固定更加稳定可靠，不会因为油腔外壁的壁厚薄而容易开裂，同时环形凸台的厚度可以明显优于油腔壁厚，进而环形凸台与管接头的连接无论是焊接还是螺纹连接均会比较稳定，从而避免了燃油回油冷却器燃油入口管和燃油出口管容易断裂的安全隐患。附图说明图1为传统的燃油回油冷却器的结构示意图；图2为传统的燃油回油冷却器的截面圆剖视结构示意图；图3为本技术实施例提供的燃油回油冷却器的整体结构示意图；图4为本技术实施例提供的燃油回油冷却器的纵向剖视结构示意图；图5为本技术实施例提供的燃油回油冷却器的蜗壳体的结构示意图。上图1-图2中，油腔1、冷却腔2、油层外壳3、冷却层外壳4、燃油入口管5、燃油出口管6、流入口7、流出口8；上图3-图5中，冷却腔31、油腔32、外壁33、第一环形凸台34、第二环形凸台35、进油管接头36、出油管接头37、蜗口38、内壁39。具体实施方式本技术的核心是提供一种燃油回油冷却器，以避免燃油回油冷却器燃油入口管和燃油出口管容易断裂的安全隐患。为了使本领域的技术人员更好地理解本技术提供的技术方案，下面将结合附图和具体实施例对本技术作进一步的详细说明。如图2-图5所示，本技术实施例提供的一种燃油回油冷却器，包括冷却腔31和套设在冷却腔31外侧的油腔32，油腔32的外壁33的外侧设置有周向布置的第一环形凸台34和第二环形凸台35，第一环形凸台34上设置有与油腔32连通的进油管接头36(对应
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中所说的燃油入口管5)，第二环形凸台35上设置有与油腔32连通的出油管接头37(对应
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中所述的燃油出口管6)。上述燃油回油冷却器，通过设置第一环形凸台和第二环形凸台，并将进油管接头(即上述燃油进口管)设置在第一环形凸台上，出油管接头(即上述燃油出口管)设置在第二环形凸台上，由于环形凸台与油腔的外壁周向布置固定更加稳定可靠，不会因为油腔外壁的壁厚薄而容易开裂，同时环形凸台的厚度可以明显优于油腔壁厚，进而环形凸台与管接头的连接无论是焊接还是螺纹连接均会比较稳定，从而避免了燃油回油冷却器燃油入口管和燃油出口管容易断裂的安全隐患。这里需要说明的是，冷却腔和油腔共用一个腔壁，且该腔壁属于热传导材料，这样才能够实现冷却腔对油腔的冷却作用。在一些具体的实施方案中，上述第一环形凸台34和第二环形凸台35分别位于靠近油腔32的两端的位置。这样使得整个油腔的冷却面积更大，有利于提高冷却效率。当然可以理解的是，在实际应用过程中，还可以根据实际需求选择设置在其他位置。为了便于管接头的拆装和维护，上述进油管接头36与第一环形凸台34之间和出油管接头37和第二环形凸台35之间均为可拆卸连接。具体的可拆卸连接方式，可以是进油管接头36与第一环形凸台34和出油管接头37和第二环形凸台35之间均为螺纹连接，也可以是本领域技术人员常用的其他可拆卸连接方式，但这里需要说明的是，为防止泄漏一般均设置有密封垫。另外需要说明的是，上述可拆卸连接的方式仅仅是本技术实施例的优选举例而已，还可以是不可拆卸连接的方式进行固定，比如直接焊接的方式。更进一步的实施方案中，上述第一环形凸台34和第二环形凸台35均为蜗壳体，进油管接头36和出油管接头37均设置在对应的蜗壳体的蜗口38处，且进油管接头36和出油管接头37均位于油腔32的截面圆的切线方向上。通过将第一环形凸台和第二环形凸台设计成蜗壳体的结构，且管接头对应布置在蜗壳口处，并且进油管接头36和出油管接头37均位于油腔32的截面圆的切线方向上。这样布置使得燃油的流动可以沿整个油腔32进行圆周运动并形成螺旋管流，换热效果更好。克服了传统的燃油入口管5和燃油出口管6的位置均布置在冷却器截面圆的径向方向上，燃油进入冷却器对应的油腔后会形成圆柱体绕流现象，使冷却效果变差的缺陷。进一步的实施方案中，上述油腔32的外壁33的内径自第一环形本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种燃油回油冷却器，包括冷却腔(31)和套设在所述冷却腔(31)外侧的油腔(32)，其特征在于，所述油腔(32)的外壁(33)的外侧设置有周向布置的第一环形凸台(34)和第二环形凸台(35)，所述第一环形凸台(34)上设置有与所述油腔(32)连通的进油管接头(36)，所述第二环形凸台(35)上设置有与所述油腔(32)连通的出油管接头(37)。
【技术特征摘要】
1.一种燃油回油冷却器，包括冷却腔(31)和套设在所述冷却腔(31)外侧的油腔(32)，其特征在于，所述油腔(32)的外壁(33)的外侧设置有周向布置的第一环形凸台(34)和第二环形凸台(35)，所述第一环形凸台(34)上设置有与所述油腔(32)连通的进油管接头(36)，所述第二环形凸台(35)上设置有与所述油腔(32)连通的出油管接头(37)。2.如权利要求1所述的燃油回油冷却器，其特征在于，所述第一环形凸台(34)和所述第二环形凸台(35)分别位于靠近所述油腔(32)的两端的位置。3.如权利要求1所述的燃油回油冷却器，其特征在于，所述进油管接头(36)与所述第一环形凸台(34)之间和所述出油管接头(37)和所述第二环形凸台(35)之间均为可拆卸连接。4.如权利要求3所述的燃油回油冷却器，其特征在于，所述进油管接头(36)与所述第一环形凸台(34)和所述出油管接头(37)和所述第二环形凸台(35)之间均为螺纹连接。5.如权利要求1所述的燃油回油冷却器，其特征在于，所述第一环形凸台(34)和所述第二环形凸台(35...
【专利技术属性】
技术研发人员：周萌，李光辉，庄士俊，周仁杰，张英，
申请(专利权)人：潍柴动力股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东,37
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