一种车辆拖车套筒装配结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车辆拖车套筒装配结构，包括吸能盒、防撞梁和拖车套筒，吸能盒设置于防撞梁的两侧，吸能盒的一端端面与防撞梁固定连接，防撞梁上设有通孔，拖车套筒的外侧面尺寸与防撞梁上的通孔尺寸相适配，拖车套筒的一端设有定位台，拖车套筒通过通孔装配于防撞梁上，拖车套筒通过定位台与防撞梁相接触，通过使用定位台，便于在拖车套筒装配拖车钩进行车辆牵引操作时，由定位台向防撞梁传递受力，拖车套筒与防撞梁之间的焊缝辅助受力的传递，防止焊缝失效使拖车套筒崩离防撞梁，同时避免在焊接时为保证焊接强度而容易出现的焊穿防撞梁或防撞梁变形问题，减少焊接点以及焊接加工的难度。

【技术实现步骤摘要】
一种车辆拖车套筒装配结构
本技术涉及车辆结构
，特别涉及一种车辆拖车套筒装配结构。
技术介绍
目前汽车为了提高燃油效率，减轻车重，越来越多的车辆将前防撞梁改用铝合金材质，防撞梁、吸能盒和拖车套筒一般均为挤压型材，安装板为铝冲压件，各零件通过焊接连接形成防撞梁总成。防撞梁必须满足GB32087-2015《轻型汽车牵引装置》中的强度要求及实验方法，防撞梁最少应能承受的力:F＝m×g/2(m为车辆的最大允许总质量；g为重力加速度，9.8m/s2)，为保证防撞梁能承受住如此大的拉力而不出现开裂或脱焊等失效情况，因此防撞梁各零件间的连接必需十分可靠，不能出现开裂、断裂等现象，尤其是此拖车套筒处，因为只与防撞梁连接且连接面积小，而且是直接的受力点。在现有技术中，拖车套筒通常采用焊接的方式，在防撞梁的两侧面与拖车套筒的接触位置上形成两道焊缝，将拖车套筒固定，且焊接时需要将拖车套筒两侧与防撞梁的接触面进行焊接，然而铝合金熔点低的特性造成了其在焊接时容易变形，且铝合金厚度过薄容易造成焊接时把板壁焊穿，因此大部分防撞梁的厚度在2.5至3mm以上，以保证焊接质量。且在使用过程中，由于焊缝质量的不稳定性，若在拖车套筒装配拖车钩牵引车辆时，拖车套筒的焊缝开裂与防撞梁分离时，没有其他结构的保险措施，容易造成拖车套筒飞离防撞梁，出现安全或生产事故。
技术实现思路
为此，需要提供一种车辆拖车套筒装配结构，以解决现有技术中拖车套筒焊接质量不稳定，单纯通过焊接连接容易造成套筒脱离防撞梁，造成安全或生产事故。为实现上述目的，专利技术人提供了一种车辆拖车套筒装配结构，包括吸能盒、防撞梁和拖车套筒；所述吸能盒设置于防撞梁的两侧，吸能盒的一端端面与防撞梁固定连接；所述防撞梁上设有通孔；所述拖车套筒为柱体结构，拖车套筒的外侧面尺寸与防撞梁上的通孔尺寸相适配，拖车套筒的一端设有定位台，定位台的尺寸大于拖车套筒外侧面的尺寸，拖车套筒通过通孔装配于防撞梁上，拖车套筒的一端通过定位台与吸能盒和防撞梁的连接面相接触，拖车套筒的另一侧固定连接于防撞梁上。进一步地，还包括安装板，安装板与吸能盒的另一端相连接。进一步地，还包括防撞梁加强板，防撞梁为空心结构，防撞梁加强板设置于防撞梁的内侧。进一步地，所述防撞梁加强板交错设置于防撞梁的内侧。进一步地，还包括吸能盒隔板，吸能盒为空心结构，吸能盒隔板设置于吸能盒内侧，并沿吸能盒的长度方向设置。进一步地，所述防撞梁的厚度为2mm。区别于现有技术，上述技术方案具有如下优点：通过在拖车套筒的一端设置尺寸大于拖车套筒外侧面尺寸的定位台，在拖车套筒穿过防撞梁的通孔时，一端被定位台阻挡于防撞梁与吸能盒的连接面上，另一端通过焊接的方式将拖车套筒固定于防撞梁上，便于在拖车套筒装配拖车钩进行车辆牵引操作时，由定位台向防撞梁传递受力，拖车套筒与防撞梁之间的焊缝辅助受力的传递，在拖车套筒与防撞梁之间形成两道受力结构，防止焊缝失效使拖车套筒崩离防撞梁，同时避免在焊接时为保证焊接强度而容易出现的焊穿防撞梁或防撞梁变形问题，减少焊接点以及焊接加工的难度。附图说明图1为本技术实施例中拖车套筒装配结构的整体结构示意图；图2为本技术实施例中防撞梁的内部结构示意图；图3为本技术实施例中拖车套筒装配结构的A-A剖面结构示意图。附图标记说明：101、吸能盒；102、吸能盒隔板；201、防撞梁；202、通孔；203、防撞梁加强板；301、拖车套筒；302、定位台；401、安装板。具体实施方式为详细说明技术方案的
技术实现思路
、构造特征、所实现目的及效果，以下结合具体实施例并配合附图详予说明。请一并参阅图1、图2以及图3，本实施例公开了一种车辆拖车套筒装配结构，包括吸能盒101、防撞梁201和拖车套筒301，吸能盒101设置于防撞梁201的两侧，吸能盒101的一端与防撞梁201相连接，另一端与车辆的车体相连接，防撞梁201上开设有通孔202，通孔202位于防撞梁201上的开口分别朝向防撞梁的前端面及后端面。拖车套筒301为柱体结构，拖车套筒301的一端设有定位台302，拖车套筒301的外侧面尺寸与通孔202的尺寸相适配，定位台302的外侧面尺寸大于拖车套筒301的外侧面尺寸，定位台302与防撞梁201和吸能盒101的连接面相接触，拖车套筒301的另一端穿过防撞梁201的通孔202并朝向防撞梁201的前端面，拖车套筒301与防撞梁201前端面的接触面固定连接。根据上述结构，在车辆拖车套筒装配结构的具体操作过程中，吸能盒的一端与防撞梁焊接固定，另一端与车辆的车体固定，拖车套筒装配于防撞梁的通孔上，拖车套筒一端的定位台与防撞梁的后端面相接触，对拖车套筒进行定位，并将拖车套筒与防撞梁的前端面接触面进行焊接固定。在车辆需要进行拖车操作时，将拖车钩通过螺纹或定位凸起装配于拖车套筒内，随后通过牵引绳连接拖车钩以及需要牵引的车辆，启动汽车对车辆进行牵引。在牵引过程中，定位台与防撞梁的接触面以及拖车套筒与防撞梁的焊接处共同受力，承载来自拖车钩的力，当出现拖车套筒受力过大，造成拖车套筒与防撞梁的焊缝开裂后，拖车套筒的定位台代替开裂的焊缝继续向防撞梁提供支撑力，防止拖车套筒在焊缝开裂后脱离防撞梁。请参阅图1，在上述实施例中，还包括安装板401，安装板401设置于吸能盒101的另一端，吸能盒101通过安装板401与车辆的车体相连接。请参阅图2，在上述实施例中，还包括防撞梁加强板203，防撞梁加强板203设置于防撞梁201的内侧，防撞梁加强板203的两侧分别与防撞梁201的前端面与后端面相接触，在某些实施例中，防撞梁加强板203之间还可交错设置，通过在防撞梁的内侧设置防撞梁加强板，防撞梁的结构得到了加强。请参阅图3，在上述实施例中，还包括吸能盒隔板102，吸能盒隔板的侧边分别朝向吸能盒101与车体以及防撞梁201连接的方向，通过设置吸能盒隔板，提高了吸能盒的强度，并将吸能盒的内部空间进行分隔，便于对吸能盒中进行不同材料的填充，以增加吸能盒的缓冲效果，例如金属泡沫等。在上述实施例中，防撞梁的板壁厚度为2mm(在其他实施例中，防撞梁的板壁厚度也可以为1.8-2.2mm)，通过将防撞梁的板壁厚度设置为2mm，在装配设有定位台的拖车套筒时，由定位台承担主要受力后对焊缝连接的质量要求降低，将原先为了避免焊接出现焊穿或焊接变形而增加的防撞梁厚度冗余进行削减，减少了防撞梁的材料使用，并减轻了防撞梁的质量，使得防撞梁的重量降低，实现了轻量化处理。在上述实施例中，拖车套筒301设置于吸能盒101一端与防撞梁201连接处，拖车套筒设置于该位置对于拖车时车辆受力沿直线由横梁传递至吸能盒处，且保险杠上装配拖车套筒的位置需要开孔，开孔开设在横梁正面的两侧避免保险杠的开孔过于显眼。在上述实施例中，定位台和拖车套筒为一体结构，通过将拖车套筒与定位台设置为一体结构，减少了定位台与拖车套筒连接的工序，并提高了定位台的受力稳定性。在此，我们对实施例中所使用的前端面和后端面等方向性用词进行定义，前端面即为防撞梁通过吸能盒连接于车体上时，与吸能盒的非连接面，后端面即为防撞梁通过吸能盒连接于车体上时，与吸能盒连接，并朝向车体一侧的面。需要说明的是，尽管在本文中已经对上述各实施例进行了描述，但并非因此限制本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车辆拖车套筒装配结构，其特征在于，包括吸能盒、防撞梁和拖车套筒；所述吸能盒设置于防撞梁的两侧，吸能盒的一端端面与防撞梁固定连接；所述防撞梁上设有通孔；所述拖车套筒为柱体结构，拖车套筒的外侧面尺寸与防撞梁的通孔尺寸相适配，拖车套筒的一端设有定位台，定位台的尺寸大于拖车套筒外侧面的尺寸，拖车套筒通过通孔装配于防撞梁上，拖车套筒的一端通过定位台与吸能盒和防撞梁的连接面相接触，拖车套筒的另一侧固定连接于防撞梁上。

【技术特征摘要】
1.一种车辆拖车套筒装配结构，其特征在于，包括吸能盒、防撞梁和拖车套筒；所述吸能盒设置于防撞梁的两侧，吸能盒的一端端面与防撞梁固定连接；所述防撞梁上设有通孔；所述拖车套筒为柱体结构，拖车套筒的外侧面尺寸与防撞梁的通孔尺寸相适配，拖车套筒的一端设有定位台，定位台的尺寸大于拖车套筒外侧面的尺寸，拖车套筒通过通孔装配于防撞梁上，拖车套筒的一端通过定位台与吸能盒和防撞梁的连接面相接触，拖车套筒的另一侧固定连接于防撞梁上。2.根据权利要求1所述的车辆拖车套筒装配结构，其特征在于，还包括安装板，...

【专利技术属性】
技术研发人员：田维，龙湘鄂，刘心文，吴贵新，王虎生，
申请(专利权)人：福建省汽车工业集团云度新能源汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：福建,35