一种支座用高分子耐磨滑板制造技术

一种支座用高分子耐磨滑板，滑板的厚度为5‑8mm，其包括压制成型的N层纤维布层和设置在相临的纤维布层之间的粘结层，在滑板的顶面上布置有多个储油槽。其结构设计合理，承载能力强、蠕变量小、摩擦系数低、耐磨性能优异、与金属易粘结等特点。

【技术实现步骤摘要】
一种支座用高分子耐磨滑板
本技术涉及支座滑板，具体说的是一种支座用高分子耐磨滑板。
技术介绍
摩擦副作为桥梁支座的核心部件，在桥梁支座运行过程中起承载减摩作用。目前桥梁支座上摩擦副中非金属滑板材料主要是采用聚四氟乙烯和超高分子量聚乙烯两种材料。支座中使用的由这两种材料制备的滑板均为一层均相组织结构，受材料性能滑板结构的影响，目前这两种材料的滑板耐磨性能一般、承载能力有限，尤其是聚四氟乙烯滑板，其在支座中的承载能力更是不大于30MPa。同时聚四氟乙烯和超高分子量聚乙烯两种材料属于惰性材料，其表面化学能较低，粘结性能差，在支座生产过程中造成了这两种滑板材料很难与金属或其他材料粘结在一起，造成了粘结困难。CN101492906B专利中公开了一种填充聚四氟乙烯复合夹层滑板，其采用三层结构复合而成，其中上下表面层为纯聚四氟乙烯，中间层采用填充改性聚四氟乙烯以提高其承载能力。目前这种复合材料将聚四氟乙烯滑板在桥梁支座中的承载能力与超高分子量聚乙烯的承载相同，达到了45MPa；但是在使用过程中发现该滑板压缩蠕变量大，且与金属同样存在粘结困难的问题。随着材料科技及桥梁建筑行业的发展，目前这两种滑板材料已成为制约支座结构优化升级的关键节点，因此有必要开发一种新型结构的滑板结构。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本技术提供一种支座用高分子耐磨滑板，其结构设计合理，承载能力强、蠕变量小、摩擦系数低、耐磨性能优异、与金属易粘结等特点。为实现上述技术目的，所采用的技术方案是：一种支座用高分子耐磨滑板，滑板的厚度为5-8mm，其包括压制成型的N层纤维布层和设置在相临的纤维布层之间的粘结层，在滑板的顶面上布置有多个储油槽。进一步，所述的纤维布层的层数N≥12。进一步，所述的纤维布层由一种纤维编织或两种纤维混编而成。进一步，所述的纤维布层的顶部增设减摩耐磨层，减摩耐磨层厚度为总厚度的1/4～1/2，减摩耐磨层由聚四氟乙烯纤维与其他纤维混编而成。进一步，所述的储油槽为球型槽、条形槽、环形槽或交叉条形槽。本技术有益效果是：本技术采用压制多层纤维布支座非金属滑板，具有承载能力高、使蠕变量变小、非金属材质及纤维布多层结构具有更好的耐磨性性能，纤维布与金属相结合使用时具有良好的粘结性能，成型采用压制成型生产工艺简单、效率高。采用编织纤维增强复合材料滑板的承载能力相比现有的聚四氟乙烯、改性超高分子量聚乙烯的承载能力有了极大的提高。编织纤维增强复合材料中编织纤维主要起承载应力的作用，，其中纤维自身具有很强的承载能力，能够承担较大的应力，而粘结层基体将多束纤维粘结在一起，使得多束纤维共同承载载荷，且载荷传递更均匀；同时编织纤维与粘结层基体形成互穿网络结构，在受外力作用下编织纤维与粘结层基体相互缠结，阻碍材料的变形，减小了整体变形量。因此编织纤维增强复合材料表现出很高的承载能力和更小的蠕变性能。该材料的承载力为聚四氟乙烯和改性超过分子量聚乙烯的3~4倍，蠕变量仅为聚四氟乙烯和改性超高分子量聚乙烯的1/3。附图说明图1为本技术实施例1的结构示意图；图2为图1的剖视结构示意图；图3为本技术实施例2的结构示意图；图4为图3的剖视结构示意图；图5为本技术实施例3的结构示意图；图6为图5的剖视结构示意图；图7为本技术实施例4的结构示意图；图8为图7的部视结构示意图；图中：H、摩擦副运动方向，L、储油槽深度，1、纤维布层，2、粘结层。具体实施方式下面结合附图给出技术的较佳实施例，以详细说明本技术的技术方案。这里，将给出相应附图对本技术进行详细说明。需要特别说明的是，这里所描述的优选实施例子仅用于说明和解释本技术，并不用于限制或限定本技术。一种支座用高分子耐磨滑板，滑板的厚度为5-8mm，其包括压制成型的N层纤维布层和设置在相临的纤维布层之间的粘结层，在滑板的顶面上布置有多个储油槽。滑板的成型顺序为，先准备多层纤维布，在纤维布层与层之间增加粘结层，将整体粘结完成的结构利用热压成型或真空导流成型，在模具内按照的一定的温度和压力下固化成型；压制成厚度为5-8mm表面布置有多个储油槽的滑板结构。滑板作为非金属滑板在支座中可以与金属滑板结构制成摩擦副使用，纤维布层由一种纤维编织或两种纤维混编而成。N层纤维布可采用单层相同材质的纤维布，也可以采用多层不同材料的纤维布交错使用，或单层纤维布采用不同材料混编而成。为保证耐磨性和蠕变量，纤维布层的层数N≥12。例如，N层纤维布层均由聚四氟乙烯纤维与其他纤维混编而成，或，N层纤维布层的上层为聚四氟乙烯纤维与其他纤维混编而成，下部各层为芳纶纤维编织而成。粘结层可采用树脂作为基材粘结剂，一种粘结方式为，使用时可采用涂抹的形式置于纤维布之间，另一种粘结方式为，可采用多层纤维布浸润的形式，使纤维布与纤维布之间实现粘结。进一步，所述的纤维布层的顶部增设减摩耐磨层，减摩耐磨层厚度为总厚度的1/4～1/2，减摩耐磨层由聚四氟乙烯纤维与其他纤维混编而成。进一步，所述的储油槽为球型槽、条形槽、环形槽或交叉条形槽等能够储存润滑脂的储脂槽结构,储油槽的深度不大于2mm,优选1.5-2mm。实施例1如图1、图2所示的桥梁支座高分子耐磨滑板，采用25层聚酯纤维布通过浸润树脂类粘结层进行层与层之间的粘结，经热压成型，其表面一次成型球形结构储油槽，耐磨材料板厚度为8mm，该球形储油槽的深度为2mm。实施例2如图3、图4所示的桥梁支座高分子耐磨材料，采用7层芳纶纤维布和5层芳纶纤维和聚四氟乙烯纤维混编纤维布浸润树脂热压成型，顶部各层为芳纶纤维和聚四氟乙烯纤维混编纤维布，下部为芳纶纤维布，芳纶纤维和聚四氟乙烯纤维混编纤维布人厚度为总厚度的1/2，其表面一次成型条形结构储油槽，耐磨材料板厚度为5.0mm，该条形储油槽的深度为2mm，条形储油槽的延伸方向与摩擦副运动方向相垂直，起到提升摩擦系数以及耐磨性能。实施例3如图5、图6所示的桥梁支座高分子耐磨材料，采用12层芳纶纤维布和8层聚酯纤维和聚四氟乙烯纤维混编纤维布浸润树脂热压成型，顶部为各层为聚酯纤维和聚四氟乙烯纤维混编纤维布，下部为12层芳纶纤维布，聚酯纤维和聚四氟乙烯纤维混编纤维布的厚度为总厚度的1/4，顶表面为一次成型环形结构储油槽，耐磨材料板厚度为7.2mm，环形的储油槽一环套一环设置，储油槽的深度为1.8mm。实施例4如图7、图8所示的桥梁支座高分子耐磨材料，采用18层超高分子量聚乙烯纤维布浸润树脂热压成型，其表面一次成型交叉条形结构储油槽，耐磨材料板厚度为6.4mm，该储油槽的深度为1.5mm。针对制备的编织纤维增强复合材料滑板进行承压性能、摩擦系数、线磨耗率等性能进行测试。其中摩擦系数和线磨耗率按照GB/T17955-2009、TB/T3320-2013中规定的硅脂润条件测试；测试结果见表1：以上仅为本技术的优选实例而已，并不用于限制或限定本技术。对于本领域的研究或技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术所声明的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种支座用高分子耐磨滑板，其特征在于：滑板的厚度为5‑8mm，其包括压制成型的N层纤维布层和设置在相临的纤维布层之间的粘结层，在滑板的顶面上布置有多个储油槽。

【技术特征摘要】
1.一种支座用高分子耐磨滑板，其特征在于：滑板的厚度为5-8mm，其包括压制成型的N层纤维布层和设置在相临的纤维布层之间的粘结层，在滑板的顶面上布置有多个储油槽。2.如权利要求1所述的一种支座用高分子耐磨滑板，其特征在于：所述的纤维布层的层数N≥12。3.如权利要求1所述的一种支座用高分子耐磨滑板，其特征在于：所述的纤维布层...

【专利技术属性】
技术研发人员：张永兆，姜文英，王建彬，曹翁恺，
申请(专利权)人：洛阳双瑞特种装备有限公司，
类型：新型
国别省市：河南,41