一种单面槽车削刀片制造技术

本实用新型专利技术提供了一种单面槽车削刀片，属于刀具技术领域。它解决了现有的车削刀片断屑效果差的问题。本单面槽车削刀片，包括中部具有安装孔的本体，本体具有上表面、多个侧面及用于连接两相邻侧面的圆弧面，圆弧面与上表面相交构成圆弧切屑刃，侧面与上表面相交构成主切屑刃，本体的上表面向内凹入形成弧形的前刀面，前刀面上设有与圆弧面数量相等的断屑单元，断屑单元包括沿与之对应设置的圆弧切屑刃对角线分布的第一断屑台和第二断屑台。本实用新型专利技术具有断屑效果好、可提高工件表面质量等优点。

【技术实现步骤摘要】
一种单面槽车削刀片
本技术属于刀具
，涉及一种单面槽车削刀片。
技术介绍
通常在进行车削加工特别是进行重载粗加工时，需要切除的材料余量较大，而在实际操作中，为了提高生产效率，切削加工的参数往往设置的较大，这就要求刀片具备较高的强度及合理的刃口结构以保障刀片的寿命及降低切削阻力，同时，在这样的切削参数下，刀片切削该类材料时会产生强度较大的切屑，这种切屑往往难以折断，同时切屑又需要及时地从旋转工件上分离和去除，如果切屑杂乱的旋转、卷曲，不及时地折断和排出，车削刀片和工件之间就会有残留切屑，随着切削加工的继续，切屑会越积越多，导致已加工表面被划伤，影响工件的表面加工质量，同时切屑会冲击切削刀片，造成刀片的破损和崩刃，降低刀片的使用寿命。为避免切屑的堆积，操作人员不得不中途停机来清理切屑，这样会极大地降低生产效率，也给操作人员带来一定的安全隐患。可见，在车削加工时，及时有效地去除切削产生的切屑对于整个机加工系统具有十分重要的意义，而切屑的有效控制在很大程度上取决于车削刀片槽形结构的设计，理想状态是通过以最小的能量消耗和有效的散热使所产生的切屑发生旋转并卷曲为理想的形状，最终将切屑从切削区域转移。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种断屑效果好的单面槽车削刀片。本技术的目的可通过下列技术方案来实现：一种单面槽车削刀片，包括中部具有安装孔的本体，所述的本体具有上表面、多个侧面及用于连接两相邻侧面的圆弧面，所述的圆弧面与上表面相交构成圆弧切屑刃，所述的侧面与上表面相交构成主切屑刃，其特征在于，所述本体的上表面向内凹入形成弧形的前刀面，所述的前刀面上设有与圆弧面数量相等的断屑单元，所述的断屑单元包括沿与之对应设置的圆弧切屑刃对角线分布的第一断屑台和第二断屑台。在上述的一种单面槽车削刀片中，所述的第一断屑台呈椭球状，所述的第二断屑台呈椭球状，所述第一断屑台的高于第二断屑台，所述第一断屑台的体积小于第二断屑台的体积。结构紧凑圆润，避免了应力集中，强度更高，抵御铁屑冲击的性能更好。在上述的一种单面槽车削刀片中，所述第一断屑台的顶点至上表面的距离为0.1-0.3mm，所述第二断屑台的顶点至上表面的距离为0.2-0.6mm。在上述的一种单面槽车削刀片中，所述第一断屑台的顶点至上表面的距离为0.2mm，所述第二断屑台的顶点至上表面的距离为0.4mm。在上述的一种单面槽车削刀片中，所述第一断屑台的顶点距与之对应设置的圆弧切屑刃的垂直距离为2-4mm，所述第二断屑台的顶点距与之对应设置的圆弧切屑刃的垂直距离为9-10mm。在上述的一种单面槽车削刀片中，所述第一断屑台的顶点距与之对应设置的圆弧切屑刃的垂直距离为3mm，所述第二断屑台的顶点距与之对应设置的圆弧切屑刃的垂直距离为9.6mm。在上述的一种单面槽车削刀片中，所述的上表面与侧面相交处的中部具有向下凹入的弧形面，所述的弧形面与侧面相交构成弧形切屑刃，上述的前刀面与弧形面相交，所述弧形面的半径为40-50mm，所述弧形面距上表面的最大距离为0.6-1mm。在上述的一种单面槽车削刀片中，所述弧形面的半径为45mm，所述弧形面距上表面的最大距离为0.8mm。在上述的一种单面槽车削刀片中，所述的主切屑刃位于圆弧切屑刃与弧形切屑刃之间，所述主切屑刃的长度为2-3mm。在上述的一种单面槽车削刀片中，主切屑刃的长度为2.5mm。工作时，第一断屑台可及时有效的抬起切屑，减小切屑的曲率半径，使切屑产生一定的弯曲，同时减少切屑与前刀面的接触与摩擦，使切屑液能充分浸入切屑区域，能有效散热；第二断屑台为主断屑台，可对前端已经产生卷曲并延伸过来的切屑进行二次卷曲，使切屑有效地被折断并顺利排出。由于主切屑刃位于圆弧切屑刃与弧形切屑刃之间，在同样的切屑参数下可增加刀片与工件的接触面积，有利于降低刀片的切屑力，增加刀片的散热面积，同时可控制切屑沿着未加工面一侧排出，减少切屑对已加工面的刮擦，提高工件表面质量。与现有技术相比，本单面槽车削刀片具有以下优点：设置两个断屑台，首先使切屑产生一定的弯曲，然后对已经产生卷曲并延伸过来的切屑进行二次卷曲，使切屑有效地被折断并顺利排出；在同样的切屑参数下可增加刀片与工件的接触面积，有利于降低刀片的切屑力，增加刀片的散热面积，减少切屑对已加工面的刮擦，提高工件表面质量。附图说明图1是本技术提供的较佳实施例的结构示意图。图2是本技术提供的图1的俯视图。图3是本技术提供的图1中A-A处剖视图。图中，1、本体；2、圆弧切屑刃；3、主切屑刃；4、前刀面；5、第一断屑台；6、第二断屑台；7、弧形面；8、弧形切屑刃。具体实施方式以下是本技术的具体实施例并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。如图1所示的单面槽车削刀片，包括中部具有安装孔的本体1，本体1具有上表面、多个侧面及用于连接两相邻侧面的圆弧面，圆弧面与上表面相交构成圆弧切屑刃2，侧面与上表面相交构成主切屑刃3，其特征在于，本体1的上表面向内凹入形成弧形的前刀面4，前刀面4上设有与圆弧面数量相等的断屑单元，断屑单元包括沿与之对应设置的圆弧切屑刃2对角线分布的第一断屑台5和第二断屑台6。如图1和图3所示，第一断屑台5呈椭球状，第二断屑台6呈椭球状，第一断屑台5的高于第二断屑台6，第一断屑台5的体积小于第二断屑台6的体积。如图3所示，第一断屑台5的顶点至上表面的距离L1为0.1-0.3mm，第二断屑台6的顶点至上表面的距离L2为0.2-0.6mm。具体的，第一断屑台5的顶点至上表面的距离L1为0.2mm，第二断屑台6的顶点至上表面的距离L2为0.4mm。如图3所示，第一断屑台5的顶点距与之对应设置的圆弧切屑刃2的垂直距离L3为2-4mm，第二断屑台6的顶点距与之对应设置的圆弧切屑刃2的垂直距离L4为9-10mm。具体的，第一断屑台5的顶点距与之对应设置的圆弧切屑刃2的垂直距离L3为3mm，第二断屑台6的顶点距与之对应设置的圆弧切屑刃2的垂直距离L4为9.6mm。如图1所示，上表面与侧面相交处的中部具有向下凹入的弧形面7，弧形面7与侧面相交构成弧形切屑刃8，前刀面4与弧形面7相交，弧形面7的半径R为40-50mm，弧形面7距上表面的最大距离L5为0.6-1mm。如图2所示，弧形面7的半径R为45mm，弧形面7距上表面的最大距离L5为0.8mm。如图1和图2所示，主切屑刃3位于圆弧切屑刃2与弧形切屑刃8之间，主切屑刃3的长度L6为2-3mm。具体的，主切屑刃3的长度L6为2.5mm。本文中所描述的具体实施例仅仅是对本技术精神作举例说明。本技术所属
的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本技术的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种单面槽车削刀片，包括中部具有安装孔的本体(1)，所述的本体(1)具有上表面、多个侧面及用于连接两相邻侧面的圆弧面，所述的圆弧面与上表面相交构成圆弧切屑刃(2)，所述的侧面与上表面相交构成主切屑刃(3)，其特征在于，所述本体(1)的上表面向内凹入形成弧形的前刀面(4)，所述的前刀面(4)上设有与圆弧面数量相等的断屑单元，所述的断屑单元包括沿与之对应设置的圆弧切屑刃(2)对角线分布的第一断屑台(5)和第二断屑台(6)；所述的第一断屑台(5)呈椭球状，所述的第二断屑台(6)呈椭球状，所述第一断屑台(5)的高于第二断屑台(6)，所述第一断屑台(5)的体积小于第二断屑台(6)的体积。

【技术特征摘要】
1.一种单面槽车削刀片，包括中部具有安装孔的本体(1)，所述的本体(1)具有上表面、多个侧面及用于连接两相邻侧面的圆弧面，所述的圆弧面与上表面相交构成圆弧切屑刃(2)，所述的侧面与上表面相交构成主切屑刃(3)，其特征在于，所述本体(1)的上表面向内凹入形成弧形的前刀面(4)，所述的前刀面(4)上设有与圆弧面数量相等的断屑单元，所述的断屑单元包括沿与之对应设置的圆弧切屑刃(2)对角线分布的第一断屑台(5)和第二断屑台(6)；所述的第一断屑台(5)呈椭球状，所述的第二断屑台(6)呈椭球状，所述第一断屑台(5)的高于第二断屑台(6)，所述第一断屑台(5)的体积小于第二断屑台(6)的体积。2.根据权利要求1所述的一种单面槽车削刀片，其特征在于，所述第一断屑台(5)的顶点至上表面的距离(L1)为0.1-0.3mm，所述第二断屑台(6)的顶点至上表面的距离(L2)为0.2-0.6mm。3.根据权利要求2所述的一种单面槽车削刀片，其特征在于，所述第一断屑台(5)的顶点至上表面的距离(L1)为0.2mm，所述第二断屑台(6)的顶点至上表面的距离(L2)为0.4mm。4.根据权利要求1所述的一种单面槽车削刀片，其特征在于，所述第一断屑台(5)的顶点距与之对应设置的圆弧切屑刃(2)的...

【专利技术属性】
技术研发人员：宋吉，刘威，李明，陈指福，
申请(专利权)人：台州市锐安硬质合金工具有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江,33