径向焊接式差速器总成制造技术

本实用新型专利技术申请属于汽车制造技术领域，具体公开了一种径向焊接式差速器总成，包括齿轮和壳体，所述齿轮内部设有轴孔，所述壳体的外部设有与轴孔配合的阶梯轴部，齿轮的轴孔套置在壳体外直径较小的阶梯轴部上，齿轮的一端设有与阶梯轴部的阶梯面相抵的接触面，所述接触面和阶梯轴部的阶梯面焊接固定。与现有技术相比，本差速器总成结构简单、加工成本低、精度较高、总量更轻。

【技术实现步骤摘要】
径向焊接式差速器总成
本技术属于汽车制造
，具体公开了一种径向焊接式差速器总成。
技术介绍
差速器总成是汽车的主要部件，主要包括壳体和齿轮，通常情况下，两者通过螺栓连接而成。具体结构是在壳体上设有环状的连接凸缘，在连接凸缘的周边位置处间隔设置有多个通孔，在齿轮的侧面上对应每个通孔处分别设有一个螺纹孔，螺栓穿过通孔与螺纹孔螺纹连接，从而将壳体和齿轮固定连接到一起。随着社会的日益发展，汽车的动力源逐渐从机动转换为电动，电动汽车结构较为紧凑，从而使差速器总成安装位置有限，导致差速器总成结构缩小，现有的差速器总成的结构加工难度增加；另外为了保证电动汽车行驶平稳，对差速器总成的精度要求高，质量要求轻，现有的差速器总成难以满足电动汽车的使用需求。现有的差速器总成通过螺栓连接，在生产加工时，需要在壳体上加工通孔，在齿轮上加工螺纹孔，由于其精度要求较高，加工难度较高，装配工序较为复杂；并且需要将螺栓连接处做防渗处理，生产成本也比较高，生产效率较低。而且，在汽车运行过程中，螺栓承受较大剪切力，属于易损件，更换费时费力，且更换成本高。
技术实现思路
本技术的目的在提供一种径向焊接式差速器总成，以解决现有的差速器总成加工难度大、装配复杂、生产效率低的问题。为了达到上述目的，本技术的基础方案为：径向焊接式差速器总成，包括齿轮和壳体，所述齿轮内部设有轴孔，所述壳体的外部设有与轴孔配合的阶梯轴部，齿轮的轴孔套置在壳体外直径较小的阶梯轴部上，齿轮的一端设有与阶梯轴部的阶梯面相抵的接触面，所述接触面和阶梯轴部的阶梯面焊接固定。本基础方案的有益效果在于：本差速器总成中，齿轮和壳体通过焊接固定，减少了对壳体和齿轮的钻孔、螺纹等的加工，以及壳体和齿轮的装配，进一步避免了因加工和装配对差速器总成的精度影响，降低了生产成本，提高了生产效率和加工精度。同时，由于本差速器总成中，减少了螺栓结构，可使本差速器总成的结构更为紧凑、总质量较轻，且可根据电动车的结构需要，缩小整个差速器总成的尺寸，使得本差速器总成的使用范围较广。另外，本差速器总成与现有的差速器总成相比，结构较为简单，便于生产，且通过焊接提高了壳体和齿轮的连接强度，从而使本差速器总成更为耐用。再者，本差速器总成为径向焊接，焊接口朝外，便于操作；且由于差速器总成在使用时，齿轮和壳体相对受力，其接触面的径向位置进行焊接，可有效抵消相对受力，使差速器总成较为耐用。与现有技术相比，本差速器总成结构简单、加工成本低、精度较高、总量更轻。优选方案一：作为基础方案的优选，所述接触面和阶梯轴部的阶梯面通过填充0.6-1.5mm的焊丝后,再采用激光深熔焊接固定。由于齿轮和壳体通常采用两种材质制成，填充焊丝后采用激光深熔焊接一方面可将壳体和齿轮较好的通过焊接连接在一起，另一方面可实现将齿轮和壳体非常牢固的连接，从而避免差速器总成在使用过程中，齿轮和壳体的相对作用使两者分离。优选方案二：作为优选方案一的优选，接触面和阶梯轴部的阶梯面采用先点焊后圈焊的方式进行激光深熔焊接固定。直接采用激光焊接所有的接触面可能使壳体和齿轮发生变形，先点焊后圈焊可避免壳体和齿轮变形，影响其加工精度。优选方案三：作为优选方案二的优选，所述齿轮与壳体焊接处的焊缝深度为6±0.5mm。进一步保证壳体和齿轮焊接连接较为牢固。附图说明图1是本技术径向焊接式差速器总成实施例1的结构剖视图；图2是图1中A处的结构放大图；图3是本技术径向焊接式差速器总成实施例2的结构剖视图。具体实施方式下面通过具体实施方式对本技术作进一步详细的说明：说明书附图中的附图标记包括：齿轮10、凹槽11、壳体20、凸起21、焊缝22。实施例1如图1、图2所示，径向焊接式差速器总成，包括齿轮10和壳体20，齿轮10内部设置了轴孔，壳体20的外部设置了与轴孔配合的阶梯轴部，齿轮10的轴孔套置在壳体20外直径较小的阶梯轴部上，齿轮10的一端设置了与阶梯轴部的阶梯面相抵的接触面，接触面和阶梯轴部的阶梯面之间填充了0.6-1.5mm的铁镍合金焊丝，在采用激光深熔焊接固定壳体和齿轮。齿轮10和壳体20焊接时，先采用点焊，将所需焊接处轴向均匀进行分点进行焊接，使得齿轮10和壳体20初步固定；再利用圈焊将齿轮10与壳体20所需焊接处所有的接触面均焊接。齿轮10与壳体20焊接处的焊缝22有效焊接深度为6±0.5mm，本实施例中优选为6mm。本差速器总成中，齿轮10和壳体20通过填充焊丝后采用激光深熔焊接固定，由于齿轮10和壳体20通常采用两种材质制成，两种不同材料通过填充铁镍合金焊丝进行焊接，激光深熔焊接一方面可将壳体20和齿轮10较好的通过焊接连接在一起，另一方面可实现将齿轮10和壳体20非常牢固的连接，从而避免差速器总成在使用过程中，齿轮10和壳体20的相对作用使两者分离。激光深熔焊接固定减少了对壳体20和齿轮10的钻孔、螺纹等的加工，以及壳体20和齿轮10的装配，进一步避免了因加工和装配对差速器总成的精度影响，降低了生产成本，提高了生产效率和加工精度。同时，由于本差速器总成中，减少了螺栓结构，可使本差速器总成的结构更为紧凑、总质量较轻，且可根据电动车的结构需要，缩小整个差速器总成的尺寸，使得本差速器总成的使用范围较广。另外，本差速器总成与现有的差速器总成相比，结构较为简单，便于生产，且通过焊接提高了壳体20和齿轮10的连接强度，从而使本差速器总成更为耐用。再者，本差速器总成为径向焊接，焊接口朝外，便于操作；且由于差速器总成在使用时，齿轮10和壳体20相对受力，其接触面的径向位置进行焊接，可有效抵消相对受力，使差速器总成较为耐用。本差速器总成焊接时，先进行点焊，一方面将齿轮10和壳体20初步固定，另一方面可在轴向加强齿轮10和壳体20的连接作用力，使得本差速器总成后续使用时更受力。实施例2本实施例与实施例1的区别在于，如图3所示，轴孔上设置了多个横截面为矩形的凹槽11，多个凹槽11沿轴孔的周向均匀分布，阶梯轴部的小直径轴外部设置了与凹槽11配合的凸起21，凸起21与壳体20为一体式结构，凸起21的横截面为略小于凹槽11横截面的矩形。凹槽11的深度和凸起21高度长度为3-8mm，本实施例中优选为5mm。本实施例中通过凹槽和凸起的设置，从而使齿轮和壳体连接较为紧固，两者在受到相对作用力时，部分相对作用力被凸起所承受，从两者的轴向接触面降低其作用力，从而避免齿轮和壳体的焊接处因受力过大或者受力作用时间较长而损坏，进一步加强了壳体和齿轮的连接强度。以上所述的仅是本技术的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本技术结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本技术的保护范围，这些都不会影响本技术实施的效果和专利的实用性。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.径向焊接式差速器总成，包括齿轮和壳体，其特征在于，所述齿轮内部设有轴孔，所述壳体的外部设有与轴孔配合的阶梯轴部，齿轮的轴孔套置在壳体外直径较小的阶梯轴部上，齿轮的一端设有与阶梯轴部的阶梯面相抵的接触面，所述接触面和阶梯轴部的阶梯面焊接固定。

【技术特征摘要】
1.径向焊接式差速器总成，包括齿轮和壳体，其特征在于，所述齿轮内部设有轴孔，所述壳体的外部设有与轴孔配合的阶梯轴部，齿轮的轴孔套置在壳体外直径较小的阶梯轴部上，齿轮的一端设有与阶梯轴部的阶梯面相抵的接触面，所述接触面和阶梯轴部的阶梯面焊接固定。2.如权利要求1所述的径向焊接式差速器总成，其特征在于，所述接触...

【专利技术属性】
技术研发人员：王小金，
申请(专利权)人：重庆联豪科技有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆,50