高强度冷轧钢板制造技术

本发明专利技术提供特征在于拉伸强度为1180MPa以上的耐延迟破坏特性和化学转化处理性优良的高强度冷轧钢板。一种高强度冷轧钢板，成分组成以质量％计含有C：0.10％以上且0.6％以下、Si：1.0％以上且3.0％以下、Mn：大于2.5％且在10.0％以下、P：0.05％以下、S：0.02％以下、Al：0.01％以上且1.5％以下、N：0.005％以下、Cu：0.05％以上且0.50％以下且余量由铁和不可避免的杂质构成，以Si为主体的氧化物的钢板表面被覆率为1％以下，铁系氧化物的钢板表面被覆率为40％以下，CuS/CuB满足4.0以下(CuS为钢板表层中的Cu浓度、CuB为母材中的Cu浓度)，拉伸强度为1180MPa以上。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】高强度冷轧钢板
本专利技术涉及特征在于拉伸强度为1180MPa以上的耐延迟破坏特性和化学转化处理性优良的高强度冷轧钢板。
技术介绍
近年来，以对CO2排放量降低和碰撞安全性的需求为背景，进行了汽车车身的轻量化和高强度化。关于现状，这些汽车用钢板的拉伸强度以980MPa级为主流，但对钢板高强度化的要求日益增加，需要开发拉伸强度超过1180MPa的高强度钢板。但是，将钢板高强度化时，延展性降低，并且担心由使用环境侵入的氢所引起的延迟破坏。另外，汽车用钢板进行涂装后使用，作为该涂装的预处理，实施磷酸盐处理等化学转化处理。该钢板的化学转化处理是用于确保涂装后的耐腐蚀性的重要处理之一，因此，对汽车用钢板还要求化学转化处理性优良。Si是通过使铁素体固溶强化并且使马氏体或贝氏体内部的碳化物微细化而在同一强度下提高钢的延展性的元素。另外，Si会抑制碳化物的生成，因此，还容易确保有助于延展性改善的残余奥氏体。此外还已知，Si通过使马氏体或贝氏体中的晶界碳化物微细化而减小晶界附近的应力/应变的集中，从而提高耐延迟破坏特性。因此，到目前为止，公开了多个有效利用Si的高强度薄钢板的制造技术。在专利文献1中记载了以质量％计添加有1～3％的Si、具有包含铁素体和回火马氏体的组织的拉伸强度为1320MPa以上的耐延迟破坏特性优良的钢板。作为使耐延迟破坏特性提高的元素之一，可以列举Cu。在专利文献2中，通过Cu的添加使钢的耐腐蚀性提高，显著提高耐延迟破坏特性。另外，在专利文献2中，Si含量为0.05～0.5质量％。在专利文献3中记载了以质量％计添加有0.5～3％的Si、2％以下的Cu的化学转化处理性优良的钢板。在专利文献3中，对连续退火后的钢板表面进行酸洗，在退火时除去形成于钢板表层的含Si氧化物层，由此，即使添加0.5％以上的Si也确保了优良的化学转化处理性。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2012-12642号公报专利文献2：日本专利3545980号公报专利文献3：日本专利5729211号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的问题对于专利文献1记载的制造方法而言，在连续退火线内，在钢板表面形成含Si氧化物，不能说化学转化处理性是充分的。另外，即使进一步增加Si添加量，岂止是其效果饱和，还会产生热轧负荷增大等制造上的问题。对于专利文献2记载的技术而言，Si含量低，因此，耐延迟破坏特性、加工性不良。对于专利文献3记载的技术而言，存在如下问题：钢基由于上述酸洗而溶解，在钢板表面再析出Cu，由此，化学转化处理中的铁的溶解反应在Cu析出部受到抑制，磷酸锌等化学转化晶体的析出受到阻碍。对于担心由腐蚀引起的延迟破坏的高强度钢板而言，对与涂装密合性相关的化学转化处理性的要求日益严格，要求开发即使在更严格的处理条件下也可以得到良好的化学转化处理性的钢板。本专利技术是鉴于上述情况而完成的，其目的在于提供特征在于拉伸强度为1180MPa以上的耐延迟破坏特性和化学转化处理性优良的高强度冷轧钢板。用于解决问题的方法如上所述，通过对连续退火后的钢板表面进行酸洗，钢板表面的含Si氧化物被除去，但由于在钢板表面再析出Cu而无法得到良好的化学转化处理性。专利技术人为了解决上述问题而反复进行了深入研究，结果发现，利用上述连续退火后的酸洗将钢板表层的含Si氧化物层除去，并且将CuS/CuB控制为4.0以下(CuS为钢板表层中的Cu浓度、CuB为母材中的Cu浓度)，由此，能够防止Si和Cu所引起的化学转化处理性的劣化并且能够提高耐延迟破坏特性。本专利技术立足于上述的见解。即，本专利技术的主旨构成如下所述。[1]一种高强度冷轧钢板，其中，成分组成以质量％计含有C：0.10％以上且0.6％以下、Si：1.0％以上且3.0％以下、Mn：大于2.5％且在10.0％以下、P：0.05％以下、S：0.02％以下、Al：0.01％以上且1.5％以下、N：0.005％以下、Cu：0.05％以上且0.50％以下且余量由铁和不可避免的杂质构成，以Si为主体的氧化物的钢板表面被覆率为1％以下，铁系氧化物的钢板表面被覆率为40％以下，CuS/CuB满足4.0以下(CuS为钢板表层中的Cu浓度、CuB为母材中的Cu浓度)，拉伸强度为1180MPa以上。[2]如[1]所述的高强度冷轧钢板，其中，钢组织中，回火马氏体和/或贝氏体以合计体积率计为40％以上且100％以下，铁素体以体积率计为0％以上且60％以下，残余奥氏体为2％以上且30％以下，拉伸强度×总伸长率为16500MPa·％以上。[3]如[1]或[2]所述的高强度冷轧钢板，其中，满足[Si]/[Mn]大于0.40([Si]为Si含量(质量％)、[Mn]为Mn含量(质量％))。[4]如[1]～[3]中任一项所述的高强度冷轧钢板，其中，上述成分组成以质量％计还含有Nb：0.2％以下、Ti：0.2％以下、V：0.5％以下、Mo：0.3％以下、Cr：1.0％以下、B：0.005％以下中的一种以上。[5]如[1]～[4]中任一项所述的高强度冷轧钢板，其中，上述成分组成以质量％计还含有Sn：0.1％以下、Sb：0.1％以下、W：0.1％以下、Co：0.1％以下、Ca：0.005％以下、REM：0.005％以下中的任意一种以上。专利技术效果本专利技术的高强度冷轧钢板具有拉伸强度为1180MPa以上的高强度并且耐延迟破坏特性和化学转化处理性优良。附图说明图1是示意性地表示耐延迟破坏特性评价中使用的试验片的图。图2是背散射电子像照片的像素数相对于灰度值的直方图的一例。具体实施方式以下，对本专利技术的实施方式进行说明。需要说明的是，本专利技术不限于以下的实施方式。首先，对本专利技术的高强度钢板(有时称为本专利技术的钢板)的成分组成进行说明。本专利技术的钢板的成分组成以质量％计含有C：0.10％以上且0.6％以下、Si：1.0％以上且3.0％以下、Mn：大于2.5％且10.0％以下、P：0.05％以下、S：0.02％以下、Al：0.01％以上且1.5％以下、N：0.005％以下、Cu：0.05％以上且0.50％以下，余量由铁和不可避免的杂质构成。另外，上述成分组成以质量％计还可含有Nb：0.2％以下、Ti：0.2％以下、V：0.5％以下、Mo：0.3％以下、Cr：1.0％以下、B：0.005％以下中的一种以上。另外，上述成分组成以质量％计还可含有Sn：0.1％以下、Sb：0.1％以下、W：0.1％以下、Co：0.1％以下、Ca：0.005％以下、REM：0.005％以下中的任意一种以上。以下，对各成分的含量进行说明。需要说明的是，以下的说明中的表示成分的含量的“％”是指“质量％”。C：0.10％以上且0.6％以下C是对改善钢板的强度-延展性平衡有效的元素。C含量低于0.10％时，难以确保拉伸强度1180MPa以上。另一方面，C含量超过0.6％时，粗大的渗碳体析出，以粗大渗碳体为起点发生氢裂。因此，C含量设定为0.10％以上且0.6％以下的范围。下限优选为0.15％以上。上限优选为0.4％以下。Si：1.0以上且3.0％以下Si是用于在不怎么使钢板的延展性降低的情况下确保强度的有效元素。Si含量低于1.0％时，不仅无法实现高强度和高加工性(优良的加工性)，还无法抑制渗碳体的粗大化，耐延迟破坏特性劣本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种高强度冷轧钢板，其中，成分组成以质量％计含有C：0.10％以上且0.6％以下、Si：1.0％以上且3.0％以下、Mn：大于2.5％且在10.0％以下、P：0.05％以下、S：0.02％以下、Al：0.01％以上且1.5％以下、N：0.005％以下、Cu：0.05％以上且0.50％以下且余量由铁和不可避免的杂质构成，以Si为主体的氧化物的钢板表面被覆率为1％以下，铁系氧化物的钢板表面被覆率为40％以下，CuS/CuB满足4.0以下，CuS为钢板表层中的Cu浓度，CuB为母材中的Cu浓度，拉伸强度为1180MPa以上。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2016.02.18 JP 2016-0288811.一种高强度冷轧钢板，其中，成分组成以质量％计含有C：0.10％以上且0.6％以下、Si：1.0％以上且3.0％以下、Mn：大于2.5％且在10.0％以下、P：0.05％以下、S：0.02％以下、Al：0.01％以上且1.5％以下、N：0.005％以下、Cu：0.05％以上且0.50％以下且余量由铁和不可避免的杂质构成，以Si为主体的氧化物的钢板表面被覆率为1％以下，铁系氧化物的钢板表面被覆率为40％以下，CuS/CuB满足4.0以下，CuS为钢板表层中的Cu浓度，CuB为母材中的Cu浓度，拉伸强度为1180MPa以上。2.如权利要求1所述的高强度冷轧钢板，其中，钢组织中，回火马氏体和/或贝氏体以合计体积率计为40％以上...

【专利技术属性】
技术研发人员：吉冈真平，小野义彦，木俣雄介，增冈弘之，
申请(专利权)人：杰富意钢铁株式会社，
类型：发明
国别省市：日本,JP