弹片固定结构制造技术

本实用新型专利技术公开一种弹片固定结构，包括壳体和弹片，壳体上设有导向安装槽和限位槽；导向安装槽沿自身的延伸方向的第一端开口、第二端封堵；弹片的第一端设有能够沿导向安装槽的第一端滑至第二端的安装板；安装板设有与限位槽配合的弹性凸起；在安装板与导向安装槽的第二端相抵时，弹性凸起卡入限位槽，防止安装板由导向安装槽滑脱。该弹片固定结构中弹片通过与壳体的导向安装槽和限位槽配合实现固定，避免采用上、下壳压紧的方式固定，降低对上、下壳的精度及上、下壳之间组装配合的间隙的要求。

【技术实现步骤摘要】
弹片固定结构
本技术涉及弹片的装配结构
，更具体地说，涉及一种弹片固定结构。
技术介绍
汽车的电子产品中开关和控制器常采用金属弹片来进行安装固定，金属弹片的一端卡接在开关或者控制器上，弹片的另一端与开关或者控制器的配合零件进行卡接。请参阅图1-图6，目前弹片与开关或者控制器的卡接主要有以下两种方式：1、弹片101端部呈U字形，且该端部被开关或者控制器的上壳102和下壳103压紧，并且弹片101的U字形状将上壳102的侧壁抱住进行固定，如图3所示；2、弹片101’端部呈横Z字形，其中间部分被上壳102’、下壳103’压紧，弹片101’的尾端深入下壳103’的预留的凹槽中进行固定，如图6所示。上述两种弹片在固定时需利用上、下壳压紧，使得上、下壳的精度以及上、下壳之间组装配合的间隙要求较高。另外，弹片的U字形或横Z字形需要通过多次折弯才能完成，因此弹片的加工工艺比较复杂，成本也较高。综上所述，如何避免弹片利用上、下壳压紧固定，以降低对上、下壳的精度以及上、下壳之间组装配合的间隙的要求，是本领域技术人员亟待解决的问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提供一种弹片固定结构，其弹片通过与壳体上的导向安装槽和限位槽配合实现固定在壳体上，避免弹片通过上、下壳压紧实现固定，从而降低对上、下壳的精度以及上、下壳之间组装配合的间隙的要求。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种弹片固定结构包括：壳体，所述壳体上设有导向安装槽，所述导向安装槽沿自身的延伸方向的第一端开口、第二端封堵；所述壳体上还设有限位槽；弹片，所述弹片的第一端设有安装板，所述安装板能够沿所述导向安装槽的第一端滑至第二端；所述安装板上设有与所述限位槽配合的弹性凸起；其中，在所述安装板滑至与所述导向安装槽的第二端相抵时，所述弹性凸起卡入所述限位槽内，防止所述安装板由所述导向安装槽的第一端滑脱。优选的，上述弹片固定结构中，所述导向安装槽沿第一方向和第二方向限定所述安装板的位置；所述第一方向与所述安装板的板面平行，所述第二方向与所述安装板的板面垂直；所述第一方向和所述第二方向分别与所述导向安装槽的延伸方向垂直。优选的，上述弹片固定结构中，所述安装板的第一板面贴近所述导向安装槽的侧面；所述限位槽设置在所述导向安装槽的该侧面上。优选的，上述弹片固定结构中，所述侧面上设有紧靠所述限位槽的横筋；在所述安装板由所述导向安装槽的第一端向第二端滑动时，所述横筋挤压所述弹性凸起并使所述弹性凸起缩向所述第一板面。优选的，上述弹片固定结构中，所述弹性凸起由所述第一板面凸出，所述弹性凸起上距离该第一板面最远的点到该第一板面的距离范围为T-2T；其中，T为所述安装板的厚度尺寸。优选的，上述弹片固定结构中，所述安装板的厚度尺寸范围为0.3mm-0.8mm。优选的，上述弹片固定结构中，所述弹片和所述导向安装槽分别为至少一个，且两者一一对应；所述限位槽与所述导向安装槽一一对应。优选的，上述弹片固定结构中，所述壳体为汽车开关壳体或控制器壳体。本技术提供一种弹片固定结构，其包括壳体和弹片，壳体上设有导向安装槽，导向安装槽沿自身的延伸方向的第一端开口、第二端封堵；壳体上还设有限位槽；弹片的第一端设有安装板，安装板能够沿导向安装槽的第一端滑至第二端；安装板上设有与限位槽配合的弹性凸起；其中，在安装板滑至与导向安装槽的第二端相抵时，弹性凸起卡入限位槽内，防止安装板向导向安装槽的第一端滑脱。本技术提供的弹片固定结构中，弹片的安装板与导向安装槽滑动配合，同时，安装板上的弹性凸起与限位槽配合，确保安装板滑动至导向安装槽的第二端处无法由导向安装槽脱出，使弹片实现固定在壳体上。显然，该弹片固定结构中弹片通过与壳体上的导向安装槽和限位槽配合实现固定，避免弹片采用上、下壳压紧的方式固定，降低对上、下壳的精度以及上、下壳之间组装配合的间隙的要求。另外，弹片的第一端无需进行多次弯折加工，加工工艺简单，利于降低生产成本。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术中一种弹片的结构示意图；图2为图1所示弹片与上、下壳体的装配图；图3为图2中A-A的剖视图；图4为现有技术中另一种弹片的结构示意图；图5为图4所示弹片与上、下壳体的装配图；图6为图5中B-B的剖视图；图7为本技术实施例提供的弹片的立体结构示意图；图8为本技术实施例提供的弹片的主视结构示意图；图9为图8中H-H的剖视图；图10为本技术实施例提供的壳体的结构示意图；图11为本技术实施例提供的弹片固定结构的结构示意图；图12为图11中J-J的剖视图；图13为图11所示结构的俯视图；图14为本技术实施例提供的弹片固定结构的立体图；其中，图7-图14中：弹片10；安装板11；弹性凸起12；壳体20；导向安装槽21；限位槽22；横筋23。具体实施方式本技术实施例公开了一种弹片固定结构，其弹片通过与壳体上的导向安装槽和限位槽配合实现固定在壳体上，避免弹片通过上、下壳压紧实现固定，从而降低对上、下壳的精度以及上、下壳之间组装配合的间隙的要求。下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图7-图14，本技术实施例提供一种弹片固定结构，其包括壳体20和弹片10，壳体20上设有导向安装槽21，导向安装槽21沿自身的延伸方向的第一端开口、第二端封堵；壳体20上还设有限位槽22；弹片10的第一端设有安装板11，安装板11能够沿导向安装槽21的第一端滑至第二端；安装板11上设有与限位槽22配合的弹性凸起12；其中，在安装板11滑至与导向安装槽21的第二端相抵时，弹性凸起12卡入限位槽22内，防止安装板11向导向安装槽21的第一端滑脱。本技术提供的弹片固定结构中，弹片10的安装板11与导向安装槽21滑动配合，同时，安装板11上的弹性凸起12与限位槽22配合，确保安装板11滑动至导向安装槽21的第二端处无法由导向安装槽21脱出，使弹片10实现固定在壳体20上。显然，该弹片固定结构中弹片10通过与壳体20上的导向安装槽21和限位槽22配合实现固定，避免弹片10采用上、下壳压紧的方式固定，降低对上、下壳的精度以及上、下壳之间组装配合的间隙的要求。另外，弹片10的第一端无需进行多次弯折加工，加工工艺简单，利于降低生产成本。上述弹片固定结构中，导向安装槽21沿第一方向和第二方向限定安装板11位置，即导向安装槽21使安装板11无法沿第一方向和第二方向移动；上述第一方向与安装板11的板面平行，第二方向与安装板11的板面垂直；第一方向和第二方向分别与导向安装槽21的延伸方向垂直。本实施例提供的弹片固定结构中，导向安装槽21沿第一方向和第二方向限定安装板11位置本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种弹片固定结构，其特征在于，包括：壳体，所述壳体上设有导向安装槽，所述导向安装槽沿自身的延伸方向的第一端开口、第二端封堵；所述壳体上还设有限位槽；弹片，所述弹片的第一端设有安装板，所述安装板能够沿所述导向安装槽的第一端滑至第二端；所述安装板上设有与所述限位槽配合的弹性凸起；其中，在所述安装板滑至与所述导向安装槽的第二端相抵时，所述弹性凸起卡入所述限位槽内，防止所述安装板由所述导向安装槽的第一端滑脱。

【技术特征摘要】
1.一种弹片固定结构，其特征在于，包括：壳体，所述壳体上设有导向安装槽，所述导向安装槽沿自身的延伸方向的第一端开口、第二端封堵；所述壳体上还设有限位槽；弹片，所述弹片的第一端设有安装板，所述安装板能够沿所述导向安装槽的第一端滑至第二端；所述安装板上设有与所述限位槽配合的弹性凸起；其中，在所述安装板滑至与所述导向安装槽的第二端相抵时，所述弹性凸起卡入所述限位槽内，防止所述安装板由所述导向安装槽的第一端滑脱。2.根据权利要求1所述的弹片固定结构，其特征在于，所述导向安装槽沿第一方向和第二方向限定所述安装板的位置；所述第一方向与所述安装板的板面平行，所述第二方向与所述安装板的板面垂直；所述第一方向和所述第二方向分别与所述导向安装槽的延伸方向垂直。3.根据权利要求1或2所述的弹片固定结构，其特征在于，所述安装板的第一板面贴近所述导向安装槽的侧面；...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹豪杰，艾秀君，王旭，
申请(专利权)人：北京经纬恒润科技有限公司，
类型：新型
国别省市：北京,11