一种薄板的生产方法技术

本发明专利技术公开了一种薄板的生产方法，所述生产方法包括制坯、原始复合坯加热、轧制、分离工序；所述制坯工序，钢板的厚度在12～32m；所述原始复合坯加热工序，最高加热温度900～1050℃，最高温度段的保温时间40～60min。本发明专利技术方法生产薄板厚度为3～8mm、宽度最大可到3200mm，成材率高、成本低、无需对轧机设备改造。本发明专利技术采用复合手段制薄板工艺，可根据订单需要灵活调整尺寸满足客户的需求，更能适应多品种、超宽规格的市场需求，经过轧制，获得表面、板型良好、内在质量优良钢板，可广泛应用于桥梁、建筑、风电及其它制造行业，具有很好的应用前景。

【技术实现步骤摘要】
一种薄板的生产方法
本专利技术属于冶金
，具体涉及一种薄板的生产方法。
技术介绍
随着经济全球化的发展和宽厚板产量不断地提高，对宽厚板质量的要求越来越严格。薄规格宽厚板，由于在使用过程中焊接点少、相同强度下重量轻等特点被广泛应用。但薄规格宽厚板在生产过程中要求工艺技术控制精度较高，易出现卡钢、甩尾、镰刀弯、浪形等现象。为提高薄规格宽厚板的尺寸精度和板形质量，各生产企业投入大量的人力、物力对生产设备及轧制模型进行研究。全国3000mm以上宽厚板轧机主要生产厚8mm以上规格钢板，薄规格6～12mm钢板通常在热连轧机组上生产并经过开平处理后使用。一般3～8mm厚度钢板采用冷轧生产方式较多、但是无法保证大宽度的需要，并且性能也无法保证。对于船板、桥梁板及特殊用途锅炉容器板等，焊接多要求为平板，因为卷板在开平后板形难以得到保证，且卷板宽度较窄造成焊接量大，成本高。而宽厚板轧机轧制薄宽规格产品时极易出现浪形、镰刀弯、刮扯、轧废等问题，废次品率高，生产不稳定，难以形成批量生产能力。叠轧轧制工艺以前主要用于不锈钢复合板的生产，利用该技术思路，使用真空焊接方式，生产薄板变为可能。叠轧轧制工艺主要通过厚度倍尺生产的方式，加大钢板的轧制厚度（如订货生产钢板厚度为3mm，则采用倍尺生产钢板厚度为12mm），生产后钢板通过切割、冷矫直的方式最终得到成品板。叠轧轧制工艺由于真空焊接制坯的焊接技术影响，目前只能在低合金普碳类钢板上进行生产，高合金钢板由于焊接技术没有成熟，暂时处于试验阶段。本专利技术采用复合手段制薄板工艺，经过轧制，可以成批量的生产3～8mm薄钢板，钢板宽度可以达到3200mm，获得表面、板型良好、内在质量优良，可广泛应用于桥梁、建筑、风电及其它制造行业，具有很好的应用前景，且对于轧机不需要特殊投入、改造。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种薄板的生产方法。为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是：一种薄板的生产方法，所述生产方法包括制坯、原始复合坯加热、轧制、分离工序；所述制坯工序，钢板的厚度在12～32m；所述原始复合坯加热工序，最高加热温度900～1050℃，最高温度段的保温时间40～60min。本专利技术所述轧制工序，制坯后钢板采用热轧工艺，轧制压下量≤10mm。本专利技术所述制坯工序，使用4块尺寸一样的钢板、对称向叠在一块进行制坯，每块钢板表面进行抛光打磨、并涂抹上隔离剂，使用真空焊接复合制坯。本专利技术所述制坯工序，隔离剂的组成为：氯化铁6～10%、氯化镁15～25%、其余成分为水。本专利技术所述制坯工序，钢板之间的对接缝为0.5～1mm，表面粗糙度为1～3μm。本专利技术所述制坯工序，钢板的钢种为低合金钢、普碳钢或低合金高强钢。本专利技术所述原始复合坯加热工序，复合坯装炉温度为≤700℃，升温速度为30～50℃/h。本专利技术所述分离工序，钢板轧制后，经过切割分离成4块成品钢板。本专利技术所述生产方法生产的成品薄板厚度为3～8mm，最大宽度3200mm。。本专利技术成品钢板探伤结果合GB/T2970-2004I级标准。采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本专利技术方法生产成品薄板厚度为3～8mm、宽度最大可到3200mm，成材率高、成本低、无需对轧机设备改造。2、本专利技术的坯料尺寸可根据订单需要灵活调整，更能适应多品种、超宽规格的市场需求，优化产品结构，使企业保持良性可持续发展。3、本专利技术采用复合手段制薄板工艺，经过轧制，获得表面、板型良好、内在质量优良钢板，成品钢板探伤结果合GB/T2970-2004I级标准，可广泛应用于桥梁、建筑、风电及其它制造行业，具有很好的应用前景。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步详细的说明。实施例1薄板生产规格：厚3mm，轧制后的叠轧板厚度12mm。本实施例薄板的生产方法包括制坯、原始复合坯加热、轧制、分离工序，具体工艺步骤如下所述：(1)制坯工序：将4块12mm厚的S355J2钢板叠放进行制坯，钢板的对接缝0.5mm，钢坯表面粗糙度3μm；每块钢板表面进行抛光打磨、并涂抹上隔离剂，隔离剂的组成为：6%氯化铁、15%氯化镁、其余成分为水；使用真空焊接复合制坯；（2）原始复合坯加热工艺：最高加热温度920℃，最高温度段的保温时间为40min；复合坯装炉温度为530℃，升温速度为30℃/h；（3）轧制工序：轧制时采用热轧工艺，轧制压下量9mm，轧后得到厚度为12mm、宽度3000mm的S355J2钢板；（4）分离工序：钢板轧制后经过切割分离，得到4块厚3mm、宽度3000mm的成品薄板。本实施例所得S355J2成品薄板的性能：钢板探伤结果合GB/T2970-2004I级标准；屈服强度450MPa，抗拉强度579MPa，延伸率27%，0℃纵向冲击功120J、117J、92J，执行标准参考EN10028。实施例2薄板生产规格：厚4mm，轧制后的叠轧板厚度16mm。本实施例薄板的生产方法包括制坯、原始复合坯加热、轧制、分离工序，具体工艺步骤如下所述：(1)制坯工序：将4块12mm厚的Q345E钢板叠放进行制坯，钢板的对接缝0.7mm，钢坯表面粗糙度1μm；每块钢板表面进行抛光打磨、并涂抹上隔离剂，隔离剂的组成为：8%氯化铁、20%氯化镁、其余成分为水；使用真空焊接复合制坯；（2）原始复合坯加热工艺：最高加热温度900℃，最高温度段的保温时间为45min；复合坯装炉温度为500℃，升温速度为50℃/h；（3）轧制工序：轧制时采用热轧工艺，轧制压下量8mm，轧后得到厚度为16mm、宽度2950mm的Q345E钢板；（4）分离工序：钢板轧制后经过切割分离，得到4块厚4mm、宽度2950mm的成品薄板。本实施例所得Q345E成品薄板的性能：钢板探伤结果合GB/T2970-2004I级标准；屈服强度420MPa，抗拉强度550MPa，延伸率25%，-40℃纵向冲击功80J、97J、103J，执行标准参考GB/T1591。实施例3薄板生产规格：厚6mm，轧制后的叠轧板厚度24mm。本实施例薄板的生产方法包括制坯、原始复合坯加热、轧制、分离工序，具体工艺步骤如下所述：(1)制坯工序：将4块18mm厚的Q345C钢板叠放进行制坯，钢板的对接缝1mm，钢坯表面粗糙度3μm；每块钢板表面进行抛光打磨、并涂抹上隔离剂，隔离剂的组成为：10%氯化铁、20%氯化镁、其余成分为水；使用真空焊接复合制坯；（2）原始复合坯加热工艺：最高加热温度1000℃，最高温度段的保温时间为55min，复合坯装炉温度为650℃，升温速度为45℃/h；（3）轧制工序：轧制时采用热轧工艺，轧制压下量7mm，轧后得到厚度为24mm、宽度3200mm的Q345C钢板；（4）分离工序：钢板轧制后经过切割分离，得到4块厚6mm、宽度3200mm的成品薄板。本实施例所得Q345C成品薄板的性能：钢板探伤结果合GB/T2970-2004I级标准；屈服强度420MPa，抗拉强度575MPa，延伸率26%，0℃纵向冲击功130J、137J、102J，执行标准参考GB/T1591。实施例4薄板生产规格：厚8mm，轧制后的叠轧板厚度32mm。本实施例薄板的生产方法包括制坯、原始复合坯加热、轧制、分离工序，具体工艺步骤如下所述：(1)制坯工序：将4块5本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种薄板的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括制坯、原始复合坯加热、轧制、分离工序；所述制坯工序，钢板的厚度在12～32m；所述原始复合坯加热工序，最高加热温度900～1050℃，最高温度段的保温时间40～60min。

【技术特征摘要】
1.一种薄板的生产方法，其特征在于，所述生产方法包括制坯、原始复合坯加热、轧制、分离工序；所述制坯工序，钢板的厚度在12～32m；所述原始复合坯加热工序，最高加热温度900～1050℃，最高温度段的保温时间40～60min。2.根据权利要求1所述的一种薄板的生产方法，其特征在于，所述轧制工序，制坯后钢板采用热轧工艺，轧制压下量≤10mm。3.根据权利要求1所述的一种薄板的生产方法，其特征在于，所述制坯工序，使用4块尺寸一样的钢板、对称向叠在一块进行制坯，每块钢板表面进行抛光打磨、并涂抹上隔离剂，使用真空焊接复合制坯。4.根据权利要求3所述的一种薄板的生产方法，其特征在于，所述制坯工序，隔离剂的组成为：氯化铁6～10%、氯化镁15～25%、其余成分为水。5....

【专利技术属性】
技术研发人员：龙杰，邓建军，李建朝，李杰，刘丹，王青，王会岭，赵喜伟，袁平，付振坡，宋庆吉，
申请(专利权)人：舞阳钢铁有限责任公司，
类型：发明
国别省市：河南,41