粘胶基耐热阻燃纤维织物的制备工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种粘胶基耐热阻燃纤维织物的制备工艺，包括热水蒸煮、烘燥、酸洗、漂洗、化学处理、烘燥、低温热处理等步骤。本发明专利技术能进行直接的工业化生产，将粘胶纤维原丝先织成所要求的织物形态，然后热处理得耐热阻燃织物，生产过程简捷、一次定型、织物机械强度高、生产成本低。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种耐热阻燃纤维织物的制备工艺。热处理耐热阻燃纤维织物的制备有两种方法，一是将原丝先织成布，然后再进一步热处理，二是将原丝先热处理后得耐热阻燃纤维，然后再织成布，得耐热阻燃纤维织物。前一种加工方法虽然直接，但常因工艺控制不当，所制织物机械强度差，不能满足使用要求，尚无工业化生产先例。后一种加工方法，虽能制得机械强度高的织物，但加工过程复杂，技术要求高，产品得率低，生产成本高昂。本专利技术的目的在于提供一种工艺简单、一次定型、织物机械强度高、生产成本低的粘胶基耐热阻燃纤维织物的制备工艺。本专利技术的技术解决方案是一种粘胶基耐热阻燃纤维织物的制备工艺，其与现有技术的不同之处是依次包括下列步骤①热水蒸煮将粘胶纤维坯布用热水蒸煮，水温为50～100℃，时间为0.5～6小时；②烘燥将经热水蒸煮后的坯布，用热风烘燥，至坯布含水率为1～10％；③酸洗坯布烘干后，再用强酸的稀溶液洗涤；④漂洗坯布酸洗后，再用去离子水洗涤，直至PH值为6～8；⑤化学处理漂洗后的坯布，用提高产品收率和缩短反应时间的化学试剂处理；⑥烘燥坯布经化学处理后，再用热风烘燥，至含水率0.1～10％；⑦低温热处理将经步骤⑥处理后的坯布放入通有高纯度保护气体--氮气的炉中进行低温热处理，热处理温度为100～350℃。步骤②的烘燥处理时，烘燥温度为60～100℃，时间为1～2小时。酸洗时，用0.1～10％的盐酸或0.1～10％的硫酸，洗涤时间为0.5～6小时。步骤⑥的烘燥处理时，烘燥温度为60～100℃，时间为1～2小时。低温热处理时，采用的氮气纯度为65～99％，并逐步升温。步骤⑤中所用的化学试剂是磷化物或有机化合物。磷化物是磷酸或偏磷酸，有机化合物是尿素或六次甲基四胺。本专利技术能进行直接的工业化生产，将粘胶纤维原丝先织成所要求的织物形态，然后热处理得耐热阻燃织物，生产过程简捷、一次定型、织物机械强度高、生产成本低。下面结合实施例对本专利技术作进一步说明。实施例1一种粘胶基耐热阻燃纤维织物的制备工艺，依次包括下列步骤①热水蒸煮取平纹结构，单位面积重量为600～800g/m2，幅宽为1.6～2m，幅长250～300m的粘胶纤维坯布用热水蒸煮，水温为50～100℃(例50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃)，时间为0.5～6小时(例0.5、1、2、3、4、5、6小时)；②烘燥将经热水蒸煮后的坯布，用热风烘燥，烘燥温度为60～100℃(例60℃、70℃、80℃、90℃、100℃)，时间为1～2小时(例1、1.5、2小时)，至坯布含水率为1～10％；③酸洗坯布烘干后，再用0.1～10％的盐酸水溶液(例0.1％、0.5％、1％、3％、5％、7％、9％、10％)洗涤1～5小时(例1、2、3、4、5小时)；④漂洗坯布酸洗后，再用去离子水洗涤，直至PH值为6～8；⑤化学处理漂洗后的坯布，为提高最终产品收率和缩短反应时间，用1～10％(例1％、3％、5％、7％、10％)磷酸和/或1～10％例1％、3％、5％、7％、10％)偏磷酸溶液处理1～5小时(例1、2、3、4、5小时)；⑥烘燥坯布经化学处理后，再用热风烘燥，烘燥温度为60～100℃(例60℃、70℃、80℃、90℃、100℃)，时间为1～2小时，至含水率0.1～10％；⑦低温热处理将经步骤⑥处理后的坯布放入通有纯度为70～99％(例70％、80％、90％)保护气体--氮气的炉中进行低温热处理，热处理温度为100～350℃，加热方式采用电热辐射方式，具体处理时，逐步加热，100～150℃热处理时，升温速度为每分钟5～30℃(例5、10、20、30)，排风量为每分钟10～1000升(例10、100、300、600、800、1000升)；150～250℃热处理时，升温速度为每分钟1～10℃(例1、3、6、10)，排风量为每分钟100～2000(例100、300、600、1000、1300、1700、2000升)250～350℃热处理时，升温速度为每分钟5～20℃(例5、10、15、20)，排风量为每分钟10～1000升(例10、50、200、500、800、1000升)。经上述处理后，即得平纹结构的耐热阻燃纤维织物。实施例2一种粘胶基耐热阻燃纤维织物的制备工艺，依次包括下列步骤①热水蒸煮取斜纹结构，单位面积重量为200～300g/m2，幅宽为1.1～1.5m，幅长400～600m的粘胶纤维坯布用热水蒸煮，水温为50～100℃(例50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、100℃)，时间为0.5～6小时(例0.5、1、2、3、4、5、6小时)；②烘燥将经热水蒸煮后的坯布，用热风烘燥，烘燥温度为60～100℃(例60℃、70℃、80℃、90℃、100℃)，时间为1～2小时(例1、1.5、2小时)，至坯布含水率为1～10％；③酸洗坯布烘干后，再用0.1～10％的硫酸水溶液(例0.1％、0.5％、1％、3％、5％、7％、9％、10％)洗涤1～4小时(例1、2、3、4小时)；④漂洗坯布酸洗后，再用去离子水洗涤，直至PH值为6～8；⑤化学处理漂洗后的坯布，为提高最终产品收率和缩短反应时间，用1～10％(例1％、3％、5％、7％、10％)六次甲基四胺和/或1～10％例1％、3％、5％、7％、10％)尿素溶液处理1～6小时(例1、2、3、4、5、6小时)；⑥烘燥坯布经化学处理后，再用热风烘燥，烘燥温度为60～100℃(例60℃、70℃、80℃、90℃、100℃)，时间为1～2小时，至含水率0.1～10％；⑦低温热处理将经步骤⑥处理后的坯布放入通有纯度为65～99％(例65％、80％、90％)保护气体--氮气的炉中进行低温热处理，热处理温度为100～350℃，加热方式采用电热辐射方式，具体处理时，逐步加热，100～150℃热处理时，升温速度为每分钟5～40℃(例5、10、20、30、40)，排风量为每分钟5～900升(例5、100、300、600、800、900升)；150～250℃热处理时，升温速度为每分钟1～15℃(例1、3、6、10、15)，排风量为每分钟100～1800(例100、300、600、1000、1300、1600、1800升)；250～350℃热处理时，升温速度为每分钟3～25℃(例3、5、10、15、20、25)，排风量为每分钟10～1000升(例10、50、200、500、800、1000升)。经上述处理后，即得斜纹结构的耐热阻燃纤维织物。权利要求1.一种粘胶基耐热阻燃纤维织物的制备工艺，其特征在于依次包括下列步骤①热水蒸煮将粘胶纤维坯布用热水蒸煮，水温为50～100℃，时间为0.5～6小时；②烘燥将经热水蒸煮后的坯布，用热风烘燥，至坯布含水率为1～10％；③酸洗坯布烘干后，再用强酸的稀溶液洗涤；④漂洗坯布酸洗后，再用去离子水洗涤，直至PH值为6～8；⑤化学处理漂洗后的坯布，用提高产品收率和缩短反应时间的化学试剂处理；⑥烘燥坯布经化学处理后，再用热风烘燥，至含水率0.1～10％；⑦低温热处理将经步骤⑥处理后的坯布放入通有高纯度保护气体--氮气的炉中进行低温热处理，热处理温度为100～350℃。2.根据权利要求1所述的粘胶基耐热阻燃纤维织物的制备工艺，其特征在于步骤②的烘燥处理时，烘燥温度本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种粘胶基耐热阻燃纤维织物的制备工艺，其特征在于：依次包括下列步骤： ①热水蒸煮：将粘胶纤维坯布用热水蒸煮，水温为５０～１００℃，时间为０．５～６小时； ②烘燥：将经热水蒸煮后的坯布，用热风烘燥，至坯布含水率为１～１０％； ③酸洗：坯布烘干后，再用强酸的稀溶液洗涤； ④漂洗：坯布酸洗后，再用去离子水洗涤，直至ＰＨ值为６～８； ⑤化学处理：漂洗后的坯布，用提高产品收率和缩短反应时间的化学试剂处理； ⑥烘燥：坯布经化学处理后，再用热风烘燥，至含水率０．１～１０％； ⑦低温热处理：将经步骤⑥处理后的坯布放入通有高纯度保护气体－－氮气的炉中进行低温热处理，热处理温度为１００～３５０℃。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：徐祝平，倪朝晖，
申请(专利权)人：徐祝平，倪朝晖，
类型：发明
国别省市：32[中国|江苏]