车身总成及车辆制造技术

本实用新型专利技术提供了一种车身总成及车辆，车身总成包括：顶横梁总成和侧围总成，顶横梁总成为铝合金结构件，侧围总成为钢结构件；其中，顶横梁总成与侧围总成采用SPR工艺相铆接。本实用新型专利技术提供的车身总成，其顶横梁总成为铝合金结构件，相较于现有技术中的钢结构件，减轻了车身总成的重量，有利于车身的轻量化；其侧围总成为钢结构件，保证了侧围总成的强度；且顶横梁总成与侧围总成采用铆接工艺固定连接，由于铆接工艺可实现不同材质零件的连接，因而能够实现铝合金材质的顶横梁总成与钢材质的侧围总成之间的可靠连接，解决了现有技术中因材质不同采用传统的电阻点焊工艺无法满足顶横梁总成与侧围总成的连接工艺需求的问题。

【技术实现步骤摘要】
车身总成及车辆
本技术涉及汽车
，具体而言，涉及一种车身总成及车辆。
技术介绍
目前，传统的汽车车身一般由左右侧围总成、底板总成、顶盖总成等区域构成，车身设计材料均采用钢材质，其中左右侧围通过顶横梁进行连接，由于均采用钢材质，因而连接工艺一般采用电阻点焊工艺即可满足车身连接工艺的需求。但是，汽车行业尤其是新能源汽车，对车身的轻量化具有越来越高的要求。为了配合减重，结合造型需求，左右侧围和/或顶横梁的材质会发生变化，导致左右侧围和顶横梁的材质不同，这时传统的电阻点焊工艺无法满足二者之间的连接工艺需求。
技术实现思路
为了解决上述左右侧围与顶横梁的材质不同导致电阻点焊工艺无法满足连接工艺需求的技术问题，本技术的一个目的在于提供一种既能够配合减重需求，又能够满足左右侧围与顶横梁的连接工艺需求的车身总成。本技术的另一个目的在于提供一种包括上述车身总成的车辆。为了实现上述目的，本技术第一方面的技术方案提供了一种车身总成，包括：顶横梁总成，所述顶横梁总成为铝合金结构件；侧围总成，所述侧围总成为钢结构件；其中，所述顶横梁总成与所述侧围总成采用SPR铆接工艺相铆接。另外，本技术提供的上述技术方案中的车身总成还可以具有如下附加技术特征：在上述技术方案中，所述顶横梁总成与所述侧围总成通过预搭扣相搭接。在上述技术方案中，所述顶横梁总成包括前横梁和后横梁，所述侧围总成包括左侧围和右侧围，所述前横梁的左右两端分别与所述左侧围的前端和所述右侧围的前端相连，所述后横梁的左右两端分别与所述左侧围的后端和所述右侧围的后端相连。在上述技术方案中，所述前横梁的左端与所述左侧围的前端中的一个上设有预搭扣，另一个上设有相适配的插孔；所述前横梁的右端与所述右侧围的前端中的一个上设有预搭扣，另一个上设有相适配的插孔；所述后横梁的左端与所述左侧围的后端中的一个上设有预搭扣，另一个上设有相适配的插孔；所述后横梁的右端与所述右侧围的后端中的一个上设有预搭扣，另一个上设有相适配的插孔；所述预搭扣插入相适配的所述插孔中并弯折，使所述顶横梁总成与所述侧围总成相搭接。在上述技术方案中，当所述左侧围和/或所述右侧围上设有所述插孔时，所述左侧围和所述右侧围相互靠近的一侧设有延伸边，所述延伸边上开设有所述插孔，所述延伸边向下凹陷形成凹槽，所述插孔设置在所述凹槽的底壁上。在上述任一技术方案中，所述顶横梁总成与所述侧围总成还通过结构胶粘合连接，所述结构胶设置在所述顶横梁总成与所述侧围总成的搭接面上。在上述任一技术方案中，所述顶横梁总成与所述侧围总成还通过螺纹紧固件连接。在上述技术方案中，所述顶横梁总成的左前端部与所述侧围总成的左前端部通过一颗螺栓相连，所述顶横梁总成的右前端部与所述侧围总成的右前端部通过一颗螺栓相连。在上述技术方案中，所述顶横梁总成的左后端部与所述侧围总成的左后端部通过两颗螺栓相连，所述顶横梁总成的右后端部与所述侧围总成的右后端部通过两颗螺栓相连。在上述任一技术方案中，所述顶横梁总成的上方盖设有顶盖板，所述顶盖板为PVC件。本技术第二方面的技术方案提供了一种车辆，包括如第一方面技术方案中任一项所述的车身总成。与现有技术相比，本申请具有以下有益的技术效果：1、前后顶横梁与左右侧围采用SPR铆接工艺连接，解决了铝合金材质的顶横梁总成与钢材质的侧围总成之间的连接工艺问题；2、前后顶横梁与左右侧围采用预搭扣结构，解决了总拼工位无前后顶横梁固定装置的空间问题，同时，采用预拼工艺大幅节省了工装费用；3、前后顶横梁与左右侧围采用结构胶粘接工艺，解决了铝合金材质的顶横梁总成与钢材质的侧围总成相接触存在电化学腐蚀的问题，同时还提高了顶横梁总成与侧围总成的连接强度；4、前后顶横梁与左右侧围局部采用了螺栓连接工艺，解决了SPR铆接工艺因空间限制导致个别点无法铆接的问题及连接强度不足的问题。本技术的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本技术的实践了解到。附图说明本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图1是本技术一些实施例所述的车身总成的一个局部结构示意图；图2是本技术一些实施例所述的前横梁的结构示意图；图3是本技术一些实施例所述的右侧围的一个局部结构示意图；图4是本技术一些实施例所述车身总成的另一个局部结构示意图；图5是本技术一些实施例所述的后横梁的局部结构示意图；图6是本技术一些实施例所述的右侧围的另一个局部结构示意图；图7是本技术一些实施例所述的车身总成的又一个局部结构示意图；图8是本技术一些实施例所述的车身总成的再一个局部结构示意图。其中，图1至图8中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：10前横梁，20后横梁，30左侧围，40右侧围，50预搭扣，60插孔。具体实施方式为了能够更清楚地理解本技术的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本技术进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本技术，但是，本技术还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本技术的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。下面参照图1至图8描述根据本技术一些实施例所述的车身总成及车辆。如图1至图8所示，本技术第一方面的实施例提供的车身总成，包括：顶横梁总成和侧围总成。具体地，顶横梁总成为铝合金结构件，侧围总成为钢结构件；其中，顶横梁总成与侧围总成采用SPR铆接工艺相铆接。本技术第一方面的实施例提供的车身总成，其顶横梁总成为铝合金结构件，相较于现有技术中的钢结构件，减轻了车身总成的重量，有利于车身的轻量化；其侧围总成为钢结构件，保证了侧围总成的强度；且顶横梁总成与侧围总成采用铆接工艺固定连接，由于铆接工艺可实现不同材质零件的连接，因而能够实现铝合金材质的顶横梁总成与钢材质的侧围总成之间的可靠连接，解决了现有技术中因材质不同采用传统的电阻点焊工艺无法满足顶横梁总成与侧围总成的连接工艺需求的问题。进一步地，顶横梁总成与侧围总成采用SPR(SelfPiercingRiveting，自冲铆接)工艺相铆接(即：顶横梁总成上设有第一SPR铆接部，侧围总成上设有第二SPR铆接部，第一SPR铆接部与第二SPR铆接部相配合，使顶横梁总成与侧围总成固定相连)，自冲铆接是一种用于连接两种或两种以上金属板材的冷连接技术，比普通焊点牢固度提高30％，可以连接多种不同材质以及难于铆接的板材，并可一次连接多层板材，还可以在不损伤涂镀层的前提下，铆接涂层板材或镀层板材，且铆接工序周期短，可以短至1秒以内。因此，采用SPR铆接工艺，既提高了顶横梁总成与侧围总成的连接强度，还可以缩短生产周期。进一步地，顶横梁总成与侧围总成通过预搭扣50相搭接，如图1至图6所示。顶横梁总成与侧围总成通过预搭扣50相搭接，则在装配过程中可以先对顶横梁总成和侧围总成进行预拼，然后再与顶盖板、底板等结构进行总拼，而在对顶横梁总成与侧围总成进行合拼时，可以利用预搭扣50实现顶横梁总成与侧围总成之间的相互约束，从而实现二者位置的相对固定，这解决了在自动化生产线生本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车身总成，其特征在于，包括：顶横梁总成，所述顶横梁总成为铝合金结构件；侧围总成，所述侧围总成为钢结构件；其中，所述顶横梁总成与所述侧围总成采用SPR铆接工艺相铆接。

【技术特征摘要】
1.一种车身总成，其特征在于，包括：顶横梁总成，所述顶横梁总成为铝合金结构件；侧围总成，所述侧围总成为钢结构件；其中，所述顶横梁总成与所述侧围总成采用SPR铆接工艺相铆接。2.根据权利要求1所述的车身总成，其特征在于，所述顶横梁总成与所述侧围总成通过预搭扣相搭接。3.根据权利要求2所述的车身总成，其特征在于，所述顶横梁总成包括前横梁和后横梁，所述侧围总成包括左侧围和右侧围，所述前横梁的左右两端分别与所述左侧围的前端和所述右侧围的前端相连，所述后横梁的左右两端分别与所述左侧围的后端和所述右侧围的后端相连。4.根据权利要求3所述的车身总成，其特征在于，所述前横梁的左端与所述左侧围的前端中的一个上设有预搭扣，另一个上设有相适配的插孔；所述前横梁的右端与所述右侧围的前端中的一个上设有预搭扣，另一个上设有相适配的插孔；所述后横梁的左端与所述左侧围的后端中的一个上设有预搭扣，另一个上设有相适配的插孔；所述后横梁的右端与所述右侧围的后端中的一个上设有预搭扣，另一个上设有相适配的插孔；所述预搭扣插入相适配的所述插孔中并弯折，使所述顶横梁总成与所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：沈亚楠，廖孟军，
申请(专利权)人：江苏车和家汽车有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32