热冲压模具的下模制造技术

本发明专利技术涉及一种热冲压模具的下模，包括下模本体，该下模本体设置有与需成型产品形状相适配的型腔，下模本体围绕型腔设置有成型环，该成型环的内孔即为型腔，成型环为硬质合金。采用上述方案，本发明专利技术提供一种提高成品质量、降低模具维修频率、降低加工成本的热冲压模具的下模。

The lower die of hot stamping die

The invention relates to a lower die of a hot stamping die, including the lower die body, which is provided with a mold cavity fitted to the shape of the required product, and a molding ring is arranged around the mold cavity for the lower die body, and the inner hole of the molding ring is a cavity and the forming ring is a hard alloy. By adopting the above scheme, the invention provides a lower die of a hot stamping die for improving the quality of a finished product, reducing the frequency of die maintenance, and reducing the processing cost.

【技术实现步骤摘要】
热冲压模具的下模
本专利技术涉及一种热冲压模具，具体涉及一种热冲压模具的下模。
技术介绍
热冲压成型是一种零件加工方式，先将坯料加热至一定温度，然后用冲压机在相应的模具内进行冲压并保压淬火，以得到所需外形并同时实现金属材料相变的一种材料成型方法，热冲压模具作为热冲压成型中最主要的部件，其性能直接决定热冲压成品的成型质量。传统的热冲压模具包括上模及下模，上模在液压缸的驱动下相对下模升降，下模设置有与需成型产品形状相适配的型腔，上模与型腔对应设置有挤压半成品在型腔内成型的成型块，传统的下模与成品金属材质相近，在多次被半成品加热、被冷却水冷却的过程后，型腔会因为热胀冷缩形变，使型腔变形或出现裂缝，影响后续加工的成品质量，增加模具维修的频率，随着型腔的逐渐增大，后续精加工时产生的废料增加，造成人工及成本的浪费。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本专利技术的目的在于提供一种提高成品质量、降低模具维修频率、降低加工成本的热冲压模具的下模。为实现上述目的，本专利技术提供了如下技术方案：包括下模本体，该下模本体设置有与需成型产品形状相适配的型腔，其特征在于：所述的下模本体围绕型腔设置有成型环，该成型环的内孔即为型腔，所述的成型环为硬质合金。通过采用上述技术方案，增设成型环，对型腔附近的材质进行强化，选用硬质合金，使其具有更好的硬度、耐磨及耐热等特性，可承受800°~1000°下不变形，避免由于加工产品所携带的热量及冷却水的冷却造成型腔的形变，从而保证后续加工的成品质量，避免成品外周逐渐变大，降低模具维修的频率，降低加工成本。本专利技术进一步设置为：所述的下模本体与成型环对应设置有安装孔，该安装孔与成型环外周呈过盈配合。通过采用上述技术方案，该种配合方式，省去固定件，保证成型环的安装强度及抗压强度。本专利技术进一步设置为：所述的下模本体沿竖向依次设置有围绕成型环且用于流通冷却液的两个以上冷却环形通道，相邻的所述的冷却环形通道之间设置有将两者的联通通道，所述的下模本体分别设置有将冷却环形通道与外界联通的第一循环口及第二循环口。通过采用上述技术方案，第一循环口及第二循环口中其一为进液口，则另一为出液口，冷却液从进液口进入冷却环形通道，依次通过各个冷却环形通道，从出液口流出下模本体，完成一个冷却循环，这样的结构大大延长冷却液与下模的接触时长及接触面积，提高冷却效率，即提高对成型环的冷却效果。本专利技术进一步设置为：所述的冷却环形通道的数量为两个，即上冷却环形通道和下冷却环形通道，所述的第一循环口与上冷却环形通道相联通，所述的第二循环口与下冷却环形通道相联通，所述的上冷却环形通道与第一循环口的联通处靠近上冷却环形通道与联通通道的联通处，并将两者之间较短的上冷却环形通道隔断。通过采用上述技术方案，将上冷却环形通道与第一循环口的联通处靠近上冷却环形通道与联通通道的联通处，并将两者隔断，冷却液完全循环上冷却环形通道一周后才会流出上冷却环形通道，提高冷却的均匀性。本专利技术进一步设置为：所述的第二循环口与下冷却环形通道之间联通设置有将第二循环口高度高于下冷却环形通道高度的提升通道，所述的下冷却环形通道与提升通道的联通处靠近下冷却环形通道与联通通道的联通处，并将两者之间较短的下冷却环形通道隔断。通过采用上述技术方案，增设抬升通道，冷却液完全循环下冷却环形通道一周后才会从下冷却环形通道流出，进一步提高冷却的均匀性。下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步描述。附图说明图1为本专利技术具体实施方式的立体图；图2为本专利技术具体实施方式中下模本体的冷却通道排布图。具体实施方式如图1所示，本专利技术公开了一种热冲压模具的下模，包括下模本体1，该下模本体1设置有与需成型产品形状相适配的型腔11，下模本体1围绕型腔11设置有成型环2，该成型环2的内孔即为型腔11，成型环2为硬质合金，增设成型环2，对型腔11附近的材质进行强化，选用硬质合金，使其具有更好的硬度、耐磨及耐热等特性，可承受800°~1000°下不变形，避免由于加工产品所携带的热量及冷却水的冷却造成型腔11的形变，避免成品外周逐渐变大，从而保证后续加工的成品质量，降低模具维修的频率，降低加工成本。下模本体1与成型环2对应设置有安装孔12，该安装孔12与成型环2外周呈过盈配合，该种配合方式，省去固定件，保证成型环2的安装强度及抗压强度。如图2所示，图中的虚线即为下模本体1内部的冷却通道，下模本体1沿竖向依次设置有围绕成型环2且用于流通冷却液的两个以上冷却环形通道，相邻的冷却环形通道之间设置有将两者的联通通道14，下模本体1分别设置有将冷却环形通道与外界联通的第一循环口15及第二循环口16，第一循环口15及第二循环口16中其一为进液口，则另一为出液口，冷却液从进液口进入冷却环形通道，依次通过各个冷却环形通道，从出液口流出下模本体1，完成一个冷却循环，这样的结构大大延长冷却液与下模的接触时长及接触面积，提高冷却效率，即提高对成型环2的冷却效果。冷却环形通道的数量为两个，即上冷却环形通道131和下冷却环形通道132，第一循环口15与上冷却环形通道131相联通，第二循环口16与下冷却环形通道相联通，上冷却环形通道131与第一循环口15的联通处靠近上冷却环形通道131与联通通道14的联通处，并将两者之间较短的上冷却环形通道131隔断，将上冷却环形通道131与第一循环口15的联通处靠近上冷却环形通道131与联通通道14的联通处，并将两者隔断，冷却液完全循环上冷却环形通道131一周后才会流出上冷却环形通道131，提高冷却的均匀性。第二循环口16与下冷却环形通道132之间联通设置有将第二循环口16高度高于下冷却环形通道132高度的提升通道17，下冷却环形通道132与提升通道的联通处靠近下冷却环形通道132与联通通道的联通处，并将两者之间较短的下冷却环形通道132隔断，增设抬升通道，冷却液完全循环下冷却环形通道132一周后才会从下冷却环形通道132流出，进一步提高冷却的均匀性。此外，上冷却环形通道131和下冷却环形通道132可预先在下模本体1的上下端面上进行加工凹槽，后由盖板封闭凹槽形成通道。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种热冲压模具的下模，包括下模本体，该下模本体设置有与需成型产品形状相适配的型腔，其特征在于：所述的下模本体围绕型腔设置有成型环，该成型环的内孔即为型腔，所述的成型环为硬质合金。

【技术特征摘要】
1.一种热冲压模具的下模，包括下模本体，该下模本体设置有与需成型产品形状相适配的型腔，其特征在于：所述的下模本体围绕型腔设置有成型环，该成型环的内孔即为型腔，所述的成型环为硬质合金。2.根据权利要求1所述的热冲压模具的下模，其特征在于：所述的下模本体与成型环对应设置有安装孔，该安装孔与成型环外周呈过盈配合。3.根据权利要求1或2所述的热冲压模具的下模，其特征在于：所述的下模本体沿竖向依次设置有围绕成型环且用于流通冷却液的两个以上冷却环形通道，相邻的所述的冷却环形通道之间设置有将两者的联通通道，所述的下模本体分别设置有将冷却环形通道与外界联通的第一循环口及第二循环口。4....

【专利技术属性】
技术研发人员：陈先鸽，吴道松，
申请(专利权)人：温州鹏业机械有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33