一种耐磨泵体制造技术

本实用新型专利技术公开了一种耐磨泵体，包括吐出口、前泵体和后泵体；前泵体包括吸入口、前外壳和前内衬，后泵体包括后外壳和后内衬；前泵体和后泵体之间设有密封垫，前泵体与后泵体相对的两个密封端面中至少一个上设有耐磨密封层，耐磨密封层的材质为包括耐磨颗粒和树脂的复合耐磨材料B。本实用新型专利技术提供的耐磨泵体，无需对密封平面进行机械加工或降低机械加工难度，提高了密封的可靠性，还可以降低制造成本。

【技术实现步骤摘要】
一种耐磨泵体
本技术涉及回转动力泵设备领域，尤其涉及一种耐磨泵体。
技术介绍
在选矿和冶炼等行业，经常要用离心泵输送一些有磨蚀性的固液两相流，这时常选用渣浆泵。常见的耐磨泵常用Cr26，Cr15Mo3等耐磨合金制造，这些材耐磨合金制造的泵在很多工况下难以满足使用要求。采用复合耐磨材料可以获得更好的耐磨性，这些复合耐磨材料主要由耐磨颗粒和结合剂组成，最常见的耐磨颗粒的材质是刚玉、碳化硅、氧化锆、石榴石、氮化硅等组成，结合剂通常是树脂，如酚醛树脂等。这类复合材料制造的耐磨泵过流件寿命在很多使用条件下可以达到Cr26的3倍以上，现开始被应用于制造耐磨的泵。中国专利文献CN105201914A、CN105402139A、CN205423325U提供了本专利技术人提出的三种耐磨泵体，其具体结构如图10、图11、图12所示，泵体被垂直于主轴轴线且经过吐出口110’的A-A平面剖分成前泵体100’和后泵体101’两部分；前泵体100’由前外壳103’和前内衬102’组成，后泵体101’由后外壳105’和后内衬106’组成，吸入口111’和前内衬102’、前外壳103’设置在A-A平面的同一侧，后内衬106’和后外壳105’设置在A-A平面的另一侧；前内衬102’和后内衬106’的主要材质是复合耐磨材料A，复合耐磨材A的主要成份是耐磨颗粒和树脂结合剂，前外壳103’和后外壳105’的材质为金属，A-A平面设置有密封垫108’，通过紧固螺栓104’压紧,以实现A-A平面的密封。图13是现有技术制造前泵体100’的示意图，图中前外壳103’和上模具2’及下模具3’定位后用紧固螺栓104’紧固，使前外壳103’的A-A平面和下模具2’的平面3’贴合，这样前外壳103’和上模具2’及下模具3’之间形成空腔114’，将耐磨颗粒和树脂的混合料从箭头处注入空腔114’中，排出空气，按树脂的硬化条件进行硬化，硬化后即形成前内衬102’，耐磨颗粒一般是碳化硅、刚玉、石榴石、氮化硅等，树脂可用酚醛树脂等热固性树脂。后泵体101’的制造方面也和前泵体100’的类似。实践证明,在泵体A-A平面设置的密封垫108’不能太厚或太薄，一般情况下选在1-4mm时较为合适，由于密封垫108’的材质是橡胶、聚氨酯等柔性材料，耐磨性较差，密封垫108’的内沿会很快被磨损掉，但其位于前内衬102’和后内衬106’的间隙内部分，由于空间狭小，受到流体的冲刷磨强度损明显减小，从而使密封垫108’获得较长的寿命，如密封垫108’太薄，容易发生泄漏，如果密封垫108’太厚，前泵体100’和后泵体101’之间的间隙较大，密封垫108’受冲涮严重，其寿命就会明显缩短。但在实践中,特别是在泵体的尺寸较大时,采用1-4mm厚度的密封垫常常密封效果达不到要求,即使增加紧固螺栓104’的数量也效果不佳，容易从密封处发生泄漏。经过仔细查找，确认有2种原因会导致上述问题，原因一是：前外壳103’或后外壳105’不论是铸造件还是焊接件，即使有消除应力的工序,在机械加工后还是会在A-A平面发生变形，在加工前内衬102’或后内衬106’的过程中由于温度变化较大，同样可能会产生变形，这样最终前外壳103’和后外壳105’这两个部件在A-A的平面度公差就会超差，其二是制造前内衬102’或后内衬106’的模具3’，在使用过程中也会由于温差变化等原因发生变形，导致前内衬102’或后内衬106’在A-A平面的平面度公差超差。当前外壳103’、后外壳105’、前内衬102’、后内衬106’在A-A平面的平面度公差均在允许范围内时，紧固螺栓104’的预紧力足以使上述部件发生弹性变形,并将柔性材质的密封垫108’压紧,就可以保证密封效果,反之，就会发生泄漏。为解决上述问题,我们尝试用机械加工的方法切削前泵体100’或后泵体101’的A-A平面以提高其平面度，但实践证明这种方法有明显不足,其一是由于A-A平面设置有多种材料,其中的复合耐磨材料,硬度很高,普通刀具无法加工,必须采用金刚石刀具才能加工,而采用金刚石刀具加工A-A表面的金属材料又不合适。因此，不论选那一种刀具进行加工都不合适，需要两种以上的刀具才能满足要求，这在工艺上是很困难的，效率很低。其二是成本较高，A-A平面的加工过程不但费时，且刀具的消耗很大，其三是合格率底，效果差，对大型工件，由于刀具的磨损较大，常需换刀具才能完成加工，这样易造成机械加工后平面度仍有较大公差，使用中密封效果较差。综上所述，现有技术存在加工成本高、制造效率低、使用效果差的问题。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种耐磨泵体，无需对密封平面进行机械加工或降低机械加工难度，提高密封的可靠性，还可以降低制造成本。为实现上述目的，本技术提供一种耐磨泵体，包括吐出口和相互扣合的前泵体和后泵体；前泵体包括吸入口、前外壳和前内衬，后泵体包括后外壳和后内衬；在前泵体和后泵体之间设有密封垫，前泵体与后泵体相对的两个密封端面中至少一个上设有凸出于其表面的耐磨密封层，所述耐磨密封层和前泵体或后泵体被接合剂粘接为一个不可拆分的整体，所述耐磨密封层的材质为包括耐磨颗粒和树脂的复合耐磨材料B。作为本技术的进一步改进，所述前泵体或后泵体其中一个的所述密封端面上粘结有第一耐磨密封层。作为本技术的更进一步改进，在所述第一耐磨密封层的内沿设有陶瓷片，陶瓷片的厚度小于或等于第一耐磨密封层的最大厚度。作为本技术的更进一步改进，所述前内衬或后内衬两者中至少一个的内表面设有陶瓷层。作为本技术的更进一步改进，所述前泵体的密封端面与所述密封垫之间设有第二耐磨密封层、所述后泵体的密封端面与所述密封垫之间设有第三耐磨密封层。作为本技术的更进一步改进，所述耐磨密封层内设有用于调整其厚度的调整垫片，所述调整垫片的材质为陶瓷、硬质合金、金属的一种或其组合。作为本技术的更进一步改进，所述前内衬和后内衬的材质均为复合耐磨材料A，所述前外壳和后外壳的材质为金属。作为本技术的更进一步改进，所述耐磨密封层的厚度为0.3-30mm。有益效果与现有技术相比，本技术的耐磨泵体的优点为：1、在前泵体与后泵体相对的两个密封端面中至少一个上增设耐磨密封层，可以不对密封平面进行机械加工或降低机械加工难度，来提高密封的可靠性，还可以降低制造成本；2、由于耐磨密封层凸出于前外壳或后外壳相对布置的密封端面，对耐磨密封面进行机械加工时，就不需要加工前外壳或后外壳相对的密封端面了，由于单一材料机械加工性能明显优于由复合耐磨材料与金属组成的复合体，并易于采用金刚石磨具进行加工，有利于降低机械加工的成本；3、复合耐磨材料A和复合耐磨材料B的成分可以相同，也可以不同，这样就可以根据工艺的要求选用不同的配方，并获得更好的效果；4、如果在耐磨密封层中不镶嵌调整垫片，则耐磨密封层的厚度主要取决于复合耐磨材料B中的固体颗料的粒度，耐磨密封层的厚度难以调整，而镶嵌调整垫片之后，耐磨密封层的厚度取决于调整垫片的厚度，因此，通过镶嵌垫片的方法可以方便的调整耐磨密封层的厚度，这样可以避免耐磨密封层因为太薄而强度不足，从而使耐磨密封层获得较好的机械强度；5、在前内衬或后内衬两者中至少一个的内表面设置陶瓷，可以提高泵体的抗粗颗粒冲本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种耐磨泵体，包括吐出口(110)和相互扣合的前泵体(100)和后泵体(101)；前泵体(100)包括吸入口(111)、前外壳(103)和前内衬(102)，后泵体(101)包括后外壳(105)和后内衬(106)；在前泵体(100)和后泵体(101)之间设有密封垫(108)，其特征在于，前泵体(100)与后泵体(101)相对的两个密封端面中至少一个上设有凸出于其表面的耐磨密封层，所述耐磨密封层和前泵体(100)或后泵体(101)被接合剂粘接为一个不可拆分的整体，所述耐磨密封层的材质为包括耐磨颗粒和树脂的复合耐磨材料B。

【技术特征摘要】
1.一种耐磨泵体，包括吐出口(110)和相互扣合的前泵体(100)和后泵体(101)；前泵体(100)包括吸入口(111)、前外壳(103)和前内衬(102)，后泵体(101)包括后外壳(105)和后内衬(106)；在前泵体(100)和后泵体(101)之间设有密封垫(108)，其特征在于，前泵体(100)与后泵体(101)相对的两个密封端面中至少一个上设有凸出于其表面的耐磨密封层，所述耐磨密封层和前泵体(100)或后泵体(101)被接合剂粘接为一个不可拆分的整体，所述耐磨密封层的材质为包括耐磨颗粒和树脂的复合耐磨材料B。2.根据权利要求1所述的一种耐磨泵体，其特征在于，所述前泵体(100)或后泵体(101)其中一个的所述密封端面上粘结有第一耐磨密封层(109)。3.根据权利要求2所述的一种耐磨泵体，其特征在于，在所述第一耐磨...

【专利技术属性】
技术研发人员：肖琼，
申请(专利权)人：广州市拓道新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44