泵体组件和压缩机制造技术

本实用新型专利技术提供一种泵体组件和压缩机。该泵体组件包括气缸(1)、滚子(2)和滑片(3)，滚子(2)可转动地设置在气缸(1)内，气缸(1)上设置有滑片槽(4)、排气槽(5)和吸气口(6)，滑片(3)滑动设置在滑片槽(4)内，滑片(3)的一端抵接在滚子(2)的外周，滑片(3)朝向排气槽(5)的一侧设置有第一消音腔(7)，在滚子(2)的一个转动周期内，第一消音腔(7)与吸气口(6)不相连通。根据本实用新型专利技术的泵体组件，能够有效避免消音腔影响压缩机的吸气量，保证压缩机的工作能效。 1

【技术实现步骤摘要】
泵体组件和压缩机
本技术属于压缩机
，具体涉及一种泵体组件和压缩机。
技术介绍
如图1所示，为一种现有的压缩机消音腔结构，该消音腔包括导入通路1’和空腔2’两部分。消音腔设置在气缸3’的排气孔4’处，压缩机运行时，消音腔内的高压冷媒不能从气缸3’排出。如图2所示，当滚子5’转过消音腔时，腔内的高压冷媒释放到气缸3’内，此时气缸3’还处于吸气状态，因此会影响压缩机的吸气量，从而造成了压缩机余隙容积增大，另外，也相当于已经压缩至高压的这部分气体，又被释放至吸气低压侧，压缩机对这部分气体做了无用功，从而影响了压缩机能效。其中，压缩机每旋转一周，都有一部分冷媒会在消音腔内，先被压缩至高压，不能被排出至高压腔，待滚子5’转过滑片6’时，该部分冷媒又被释放为低压。因此，现有的压缩机普遍存在消音腔影响压缩机的吸气量，导致压缩机能效降低的问题。
技术实现思路
因此，本技术要解决的技术问题在于提供一种泵体组件和压缩机，能够有效避免消音腔影响压缩机的吸气量，保证压缩机的工作能效。为了解决上述问题，本技术提供一种泵体组件，包括气缸、滚子和滑片，滚子可转动地设置在气缸内，气缸上设置有滑片槽、排气槽和吸气口，滑片滑动设置在滑片槽内，滑片的一端抵接在滚子的外周，滑片朝向排气槽的一侧设置有第一消音腔，在滚子的一个转动周期内，第一消音腔与吸气口不相连通。优选地，第一消音腔包括相互连通的第一导入通路和第一空腔，第一导入通路设置在第一空腔靠近滚子的一侧。优选地，第一消音腔为一个，第一消音腔设置在滑片的中部，第一空腔沿着滑片的高度方向向两侧延伸，第一导入通路设置在第一空腔的中部。优选地，第一空腔的至少一侧沿高度方向贯穿滑片。优选地，第一消音腔为多个，多个第一消音腔相互隔离。优选地，多个第一消音腔中的至少两个的消音频率不同；和/或，多个第一消音腔的形状不同。优选地，第一消音腔的厚度小于或等于滑片厚度的1/4。优选地，气缸上还设置有第二消音腔，第二消音腔与第一消音腔相连通，且与排气槽相隔离。优选地，第二消音腔包括第二导入通路和第二空腔，第二导入通路连接在第一消音腔和第二空腔之间。优选地，第二导入通路沿着靠近滚子的方向相对于第一消音腔斜向延伸。优选地，一个第一消音腔设置在滑片的棱边处，第二导入通路连通至该一个第一消音腔。优选地，在滚子的一个转动周期内，第一消音腔与第二消音腔始终连通。根据本技术的实施例，空调器包括泵体组件，该泵体组件为上述的泵体组件。本技术提供的泵体组件，包括气缸、滚子和滑片，滚子可转动地设置在气缸内，气缸上设置有滑片槽、排气槽和吸气口，滑片滑动设置在滑片槽内，滑片的一端抵接在滚子的外周，滑片朝向排气槽的一侧设置有第一消音腔，在滚子的一个转动周期内，第一消音腔与吸气口不相连通。该泵体组件工作时，由于第一消音腔与吸气口在滚子的整个转动周期内，一直不连通，因此在压缩机排气过程中，高压气体会从压缩腔被挤入第一消音腔和排气槽内，当滚子转动到吸气口位置处开始进行吸气时，此时滑片上的第一消音腔仍然缩入滑片槽内，并被滑片槽的侧壁阻挡，无法与吸气口连通，因此封闭入第一消音腔内的高压气体不会排放到吸气腔内，造成吸气腔内的冷媒从吸气口回流，当滚子继续转动过滚子后，此时吸气口通过滚子与第一消音腔隔开，滑片伸出滑片槽，第一消音腔与排气腔连通，由于排气腔内的气体冷媒压力比第一消音腔内的冷媒压力低，第一消音腔内的冷媒会流出至排气腔内。当第一消音腔内的气体冷媒压力和排气腔内的冷媒压力平衡时，由于气缸排气腔体积变小，排气腔内冷媒压力增大，第一消音腔内冷媒压力也增大，此时第一消音腔可以起到消音作用。在整个过程中，由于吸气口一直保持正常吸气，不会由于消音腔的高压冷媒而导致发生吸气回流问题，因此有效避免消音腔影响压缩机的吸气量，保证压缩机的工作能效。附图说明图1是现有技术中的气缸的立体结构示意图；图2是现有技术中的泵体组件的配合结构示意图；图3是本技术实施例的泵体组件的组装结构示意图；图4是图3的L处的放大结构示意图；图5是本技术实施例的泵体组件的一种滑片的立体结构示意图；图6是本技术实施例的泵体组件的另一种滑片的立体结构示意图；图7是本技术实施例的泵体组件的另一种滑片的结构示意图；图8是图7中的滑片的立体结构示意图；图9是本技术另一实施例的泵体组件的立体结构示意图；图10是本技术另一实施例的泵体组件的结构示意图；图11是本技术另一实施例的泵体组件的滑片的立体结构示意图；图12是本技术另一实施例的泵体组件的气缸的立体结构示意图；图13是本技术另一实施例的泵体组件的气缸的结构示意图；图14是图13的A-A向剖视结构示意图；图15是本技术另一实施例的泵体组件的滑片处于缩回状态时的结构示意图；图16是图15的滑片与滑槽配合的放大结构示意图；图17是本技术另一实施例的泵体组件的滑片处于伸出状态时的结构示意图。附图标记表示为：1、气缸；2、滚子；3、滑片；4、滑片槽；5、排气槽；6、吸气口；7、第一消音腔；8、第一导入通路；9、第一空腔；10、第二消音腔；11、第二导入通路；12、第二空腔。具体实施方式结合参见图1至图17所示，根据本技术的实施例，泵体组件包括气缸1、滚子2和滑片3，滚子2可转动地设置在气缸1内，气缸1上设置有滑片槽4、排气槽5和吸气口6，滑片3滑动设置在滑片槽4内，滑片3的一端抵接在滚子2的外周，滑片3朝向排气槽5的一侧设置有第一消音腔7，在滚子2的一个转动周期内，第一消音腔7与吸气口6不相连通。该泵体组件工作时，由于第一消音腔7与吸气口6在滚子2的整个转动周期内，一直不连通，因此在压缩机排气过程中，高压气体会从压缩腔被挤入第一消音腔7和排气槽5内，当滚子2转动到吸气口6位置处开始进行吸气时，此时滑片3上的第一消音腔7仍然缩入滑片槽4内，并被滑片槽4的侧壁阻挡，无法与吸气口6连通，因此封闭入第一消音腔7内的高压气体不会排放到吸气腔内，造成吸气腔内的冷媒从吸气口6回流，当滚子2继续转动过滚子2后，此时吸气口6通过滚子2与第一消音腔7隔开，滑片3伸出滑片槽4，第一消音腔7与排气腔连通，由于排气腔内的气体冷媒压力比第一消音腔7内的冷媒压力低，第一消音腔7内的冷媒会流出至排气腔内。当第一消音腔7内的气体冷媒压力和排气腔内的冷媒压力平衡时，由于气缸排气腔体积变小，排气腔内冷媒压力增大，第一消音腔7内冷媒压力也增大，此时第一消音腔7可以起到消音作用。在整个过程中，由于吸气口6一直保持正常吸气，不会由于消音腔的高压冷媒而导致发生吸气回流问题，因此有效避免消音腔影响压缩机的吸气量，保证压缩机的工作能效。结合参见图3至图8所示，在本技术的一个实施例中，第一消音腔7包括相互连通的第一导入通路8和第一空腔9，第一导入通路8设置在第一空腔9靠近滚子2的一侧。第一导入通路8从第一空腔9延伸至滑片3靠近压缩腔的边缘，但是并不贯穿滑片3，也即第一导入通路8并不直接与压缩腔连通，而是在滑片3伸出一定长度之后，第一导入通路8从滑片3的侧面与压缩腔两端，第一导入通路8沿着其延伸方向与压缩腔之间存在着间隔，该间隔的厚度决定着第一导入通路8与压缩腔连通的时间，因此，通过设置合理的间隔厚度，可以有效保证第一消本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种泵体组件，其特征在于，包括气缸(1)、滚子(2)和滑片(3)，所述滚子(2)可转动

【技术特征摘要】
1.一种泵体组件，其特征在于，包括气缸(1)、滚子(2)和滑片(3)，所述滚子(2)可转动地设置在所述气缸(1)内，所述气缸(1)上设置有滑片槽(4)、排气槽(5)和吸气口(6)，所述滑片(3)滑动设置在所述滑片槽(4)内，所述滑片(3)的一端抵接在所述滚子(2)的外周，所述滑片(3)朝向所述排气槽(5)的一侧设置有第一消音腔(7)，在所述滚子(2)的一个转动周期内，所述第一消音腔(7)与所述吸气口(6)不相连通。2.根据权利要求1所述的泵体组件，其特征在于，所述第一消音腔(7)包括相互连通的第一导入通路(8)和第一空腔(9)，所述第一导入通路(8)设置在所述第一空腔(9)靠近所述滚子(2)的一侧。3.根据权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，所述第一消音腔(7)为一个，所述第一消音腔(7)设置在所述滑片(3)的中部，所述第一空腔(9)沿着所述滑片(3)的高度方向向两侧延伸，所述第一导入通路(8)设置在所述第一空腔(9)的中部。4.根据权利要求3所述的泵体组件，其特征在于，所述第一空腔(9)的至少一侧沿高度方向贯穿所述滑片(3)。5.根据权利要求2所述的泵体组件，其特征在于，所述第一消音腔(7)为多个，多个所述第一消音腔(7)相互隔离。6.根据权利要求5所述的泵体组件，其特征在于，多...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘达炜，谢利昌，
申请(专利权)人：珠海凌达压缩机有限公司，珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44