一种薄钨片的轧制方法技术

一种薄钨片的轧制方法，涉及一种金属钨片的加工方法，特别是用于ＣＴ机Ｘ光屏蔽材料所使用的高精度钨片的轧制加工方法。其特征在于首先将钨片坯板加热到１８０℃－２２０℃，再将雾状的石墨粉喷涂在钨片坯板上，保温烘干２０－３０分钟，再加热到轧制温度进行轧制。本发明专利技术的方法提供一种钨片加工过程中的均匀好的润滑涂层，解决了润滑涂层对于钨片公差控制和表面质量的不利影响。使得石墨乳从钨片表面大片脱落承受的加工率从４０％左右增加到６０％左右，使得表面粗糙度能达到１μｍ～２μｍ。尺寸公差达到±０．０１ｍｍ。有效提高了石墨与钨片表面的结合强度，可以批量生产ＣＴ机用超高精度钨片。

【技术实现步骤摘要】

，涉及一种金属钨片的加工方法，特别是用于CT机X光屏蔽材料所使用的高精度钨片的轧制加工方法。
技术介绍
CT机X光屏蔽材料所使用的钨片是厚度0.1～0.2mm，尺寸公差±0.01mm的高精度材料。目前，一般的加工工艺制备出的钨片厚度公差为±10％，即0.2mm的钨片其厚度公差为±0.02mm，而CT机核心部件---准直器遮光板需用的超薄高精度钨片材其厚度公差必须达到±5％，方可保证探测到的X射线信号的稳定，得到高分辨率的图像。如何使钨片热加工变形均匀，且表面易处理，不引起表面压入是保证公差的核心问题，润滑材料和方法的选择都很重要。
技术实现思路
本专利技术的目的就是为了克服上述已有技术存在的不足，提供一种能保证高加工精度且表面质量更好的用于薄钨片的轧制方法。本专利技术的目的是通过以下技术方案实现的。，其特征在于首先将钨片坯板加热至180℃-220℃，再将雾状的石墨乳粉均匀喷涂在钨片上，保温烘干20-30分钟形成10μm～20μm厚度的石墨粉层，再加热到轧制温度进行轧制，加工率为60％。本专利技术的，其特征在于在钨片坯板上喷涂的石墨粉是由石墨乳装入喷枪喷涂的。本专利技术的，其特征在于喷涂的石墨乳是采用牌号为S-1B的超细石墨粉，按石墨∶水＝1∶4-6的体积比配制的。本专利技术的方法，其特征在于喷涂石墨的乳钨片坯板进行加工率为60％的轧制后，对钨片表面进行酸碱洗，除去残留石墨，再重复喷涂石墨乳粉过程后进行加工。本专利技术的方法，其特征在于钨片的轧制加工温度为600℃～900℃。本专利技术的方法，配置的石墨乳为浓度根据加工钨片同厚度不同进行调整，一般加工的钨片厚度大，石墨乳的水的比例小；加工的钨片厚度小，石墨乳的水的比例大。喷涂钨片的烘干温度不可过高，以200℃±20℃为宜，否则石墨乳与钨片表面结合不紧，造成鼓泡，达不到润滑加工的目的。通常石墨乳∶水＝1∶4(体积比)的的配方可用于生产厚度从0.5mm～1.0mm的钨片，石墨乳∶水＝1∶6(体积比)的配方可用于生产厚度从0.1mm～0.3mm的钨片。对不同厚度的钨片先将其加热到，再将配好的石墨乳装入喷枪，上下晃动均匀后开始喷涂，因喷出的石墨粉为雾状，所以喷枪距离钨片表面应有距离限制大约200mm～300mm为宜。对于喷好的钨片依然在200℃±20℃的温度环境中翻转烘干，时间大约为20～30分钟，切忌烘干的带有石墨涂层的钨片在进行后续加工的时候，先将其放在自制的氢气喷嘴加热炉上烘烤1～2分钟，再加热到轧制温度进行加工润滑。钨片表层的石墨经过多次烘烤和随材料加工变形，会产生大片脱落，影响尺寸公差控制和表面质量控制。通常钨片的加工率达到60％左右时，应停止加工，对钨片表面进行酸碱洗，除去残留石墨，再重新喷涂使用。如此反复重复上述工艺过程，就可将钨片的尺寸公差和表面质量控制到要求的程度。所有喷涂和加工过程均采用热加工，温度分别为喷涂/烘烤200℃±20℃，热加工600℃～900℃。涂层随钨片的变形加工率始终控制在60％左右。本专利技术的方法提供一种钨片加工过程中的均匀好的润滑涂层，解决了润滑涂层对于钨片公差控制和表面质量改善的不利影响。使得石墨乳从钨片表面大片脱落承受的加工率从40％左右增加到60％左右，使得表面粗糙度能达到1μm～2μm。尺寸公差达到±0.01mm。有效提高了石墨与钨片表面的结合强度，可以批量生产CT机用超高精度钨片。具体实施例方式，其特征在于首先将钨片坯板加热至180℃-220℃，再将雾状的石墨乳粉均匀喷涂在钨片上，保温烘干20-30分钟形成10μm～20μm厚度的石墨粉层，再加热到轧制温度进行轧制，加工率为60％。在钨片坯板上喷涂的石墨粉是由石墨乳装入喷枪喷涂的。采用喷涂的石墨乳是采用牌号为S-1B的超细石墨粉，按石墨∶水＝1∶4-6的体积比配制的。喷涂石墨的乳钨片坯板进行加工率为60％的轧制后，对钨片表面进行酸碱洗，除去残留石墨，再重复喷涂石墨乳粉过程后进行加工。钨片的加工温度为600℃～900℃。实施例1采用牌号为S-1B的超细石墨粉，按石墨∶水＝1∶4(体积比)的配方配制石墨乳，取厚度0.9mm的钨片，将钨征加热至180℃，将石墨乳用喷枪喷涂在钨片上及烘干，形成10μm厚度的石墨粉层。对喷涂后的钨片在600℃进行60％加工率的轧制加工。得到钨片厚度为0.2±0.01mm，表面质量符合医用高精度钨片要求。实施例2其它条件同例1，取厚度0.5mm的钨片，将钨片加热至220℃进行热喷涂及烘干，形成20μm厚度的石墨粉层。对喷涂后的钨片进行在800℃下进行60％加工率的轧制加工。得到尺寸为0.2±0.01mm，表面质量符合医用高精度钨片的要求。实施例3取厚度0.4mm的钨片，采用石墨∶水＝1∶6(体积比)的配方调制石墨乳。200℃进行热喷涂及烘干，形成15μm厚度的石墨粉层。对喷涂后的钨片在900℃进行60％加工率的轧制加工。得到尺寸公差±0.01mm和表面质量符合要求的医用高精度钨片。实施例4取厚度0.1mm的钨片，采用石墨乳∶水＝1∶6(体积比)的配方调制石墨乳。180℃进行热喷涂及烘干，形成18μm厚度的石墨粉层。对喷涂后的钨片进行60％加工率的轧制加工。得到尺寸公差±0.01mm和表面质量符合要求的医用高精度钨片。权利要求1.，其特征在于首先将钨片坯板加热至180℃-220℃，再将雾状的石墨乳粉均匀喷涂在钨片上，保温烘干20-30分钟形成10μm～20μm厚度的石墨粉层，再加热到轧制温度进行轧制，加工率为60％。2.根据权利要求1所述的，其特征在于在钨片上喷涂的石墨粉是由石墨乳装入喷枪喷涂的。3.根据权利要求1所述的，其特征在于喷涂的石墨乳是采用牌号为8-1B的超细石墨粉，按石墨∶水＝1∶4-6的体积比配制的。4.根据权利要求1所述的，其特征在于喷涂石墨的乳钨片坯板进行加工率为60％的轧制后，对钨片表面进行酸碱洗，除去残留石墨，再重复喷涂石墨乳粉过程后进行加工。5.根据权利要求1所述的，其特征在于钨片的轧制加工温度为600℃～900℃。全文摘要，涉及一种金属钨片的加工方法，特别是用于CT机X光屏蔽材料所使用的高精度钨片的轧制加工方法。其特征在于首先将钨片坯板加热到180℃－220℃，再将雾状的石墨粉喷涂在钨片坯板上，保温烘干20－30分钟，再加热到轧制温度进行轧制。本专利技术的方法提供一种钨片加工过程中的均匀好的润滑涂层，解决了润滑涂层对于钨片公差控制和表面质量的不利影响。使得石墨乳从钨片表面大片脱落承受的加工率从40％左右增加到60％左右，使得表面粗糙度能达到1μm～2μm。尺寸公差达到±0.01mm。有效提高了石墨与钨片表面的结合强度，可以批量生产CT机用超高精度钨片。文档编号C23C24/00GK1785542SQ20051013273公开日2006年6月14日 申请日期2005年12月28日 优先权日2005年12月28日专利技术者巨建辉, 郭让民, 刘宁平, 赵鸿磊, 任吉文, 邓自南, 武宇 申请人:西部金属材料股份有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种薄钨片的轧制方法，其特征在于首先将钨片坯板加热至１８０℃－２２０℃，再将雾状的石墨乳粉均匀喷涂在钨片上，保温烘干２０－３０分钟形成１０μｍ～２０μｍ厚度的石墨粉层，再加热到轧制温度进行轧制，加工率为６０％。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：巨建辉，郭让民，刘宁平，赵鸿磊，任吉文，邓自南，武宇，
申请(专利权)人：西部金属材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：87[中国|西安]