一种防止恩拉霉素产品降解的生产工艺制造技术

本发明专利技术涉及生物兽药技术领域，具体的讲涉及一种防止恩拉霉素产品降解的生产工艺，包括发酵液→板框过滤→菌丝体粉碎→闪蒸干燥→成品，在发酵液经过板框过滤之间，将发酵液升温至60℃保温30分钟，进行降温处理，降温降至35℃～40℃，然后在发酵液中加入亚硫酸钠，保温30分钟，最后升温至60℃；将闪蒸干燥后的发酵液进入预混处理，预混过程为取适量的粉末菌丝体，在粉末菌丝体中加入蔗糖酯搅匀，添加辅料，辅料为滑石粉和稻壳粉，最后生成成品；本发明专利技术简单易行、成本低，通过预处理的发酵液得到的恩拉霉素降解程度明显减少，所得恩拉霉素预混剂成品在储存过程中的稳定性明显提高，在存储、运输、及应用过程中更加方便、稳定。

【技术实现步骤摘要】
一种防止恩拉霉素产品降解的生产工艺
本专利技术涉及生物兽药
，具体的讲涉及一种防止恩拉霉素产品降解的生产工艺。
技术介绍
恩拉霉素为多肽类抗生素，其抗菌作用机理是抑制细菌细胞壁的合成。恩拉霉素对革兰氏阳性菌有很强的活性，特别是对肠道内的有害梭菌有很强的抑杀作用。恩拉霉素还可通过抑制肠道中有害细菌的生长和繁殖来改变肠道内的菌群平衡，饲料中营养物质的吸收和利用增加。长期使用恩拉霉素，细菌对其也不易产生耐药性，恩拉霉素与其他抗生素之间也不产生明显交叉耐药。但产品在储存与运输过程中的降解问题，对生产企业生产成本的压力，对下游客户配方及用量的准确性的困难，直接影响了产品的品质与企业信誉。目前行业中恩拉霉素产品在储存及运输过程中，存在不同程度的降解问题，一般降解程度在10％至20％不等。为此，急需进行了多次针对性的试验，针对分子结构、光、热、水分等因素在产品储存与运输中发生的作用，完成了一系列试验方案，最终，在原生产工艺技术上，专利技术了一套比较系统的工艺技术。
技术实现思路
因此本专利技术提出一种防止恩拉霉素产品降解的生产工艺，用来解决现有行业中恩拉霉素产品在储存及运输过程中的降解率较高的问题。本专利技术的技术方案是这样实现的：防止恩拉霉素产品降解的生产工艺，包括发酵液→板框过滤→菌丝体粉碎→闪蒸干燥→成品，在所述发酵液经过板框过滤之间，将发酵液升温至60℃保温30分钟，进行降温处理，降温降至35℃～40℃，然后在发酵液中加入亚硫酸钠，保温30分钟，最后升温至60度，进行板框过滤→菌丝体粉碎→闪蒸干燥；将闪蒸干燥后的发酵液进入预混处理，所述预混过程为取适量的粉末菌丝体，在所述粉末菌丝体中加入蔗糖酯搅匀，添加辅料，所述辅料为滑石粉和稻壳粉，最后生成成品。进一步地，所述亚硫酸钠用量的质量为0.1～1％，所述蔗糖酯的质量为0.1～1％。更进一步地，所述预混过程中加入的辅料先加入质量为0.1～1％的滑石粉，再加入质量为1～5％的稻壳粉。进一步地，所述发酵液所用培养基成分包括玉米粉8g/L，玉米浆1g/L，豆粕30/L，豆粕浆10L，氯化钠0.2％，轻质碳酸钙0.2g/L，泡敌0.01g/L，豆油0.9g/L，硫酸铵0.5g/L，葡萄糖4g/L，玉米蛋白粉4g/L，乳糖10g/L，乳酸钾8g/L余量为水,发酵温度为30～36℃，发酵时间为170～200h，发酵PH值为5.2～7.6，转速为250～350r/min。进一步地,所述板框过滤的压力为0.52～0.68MPa，压滤时间为1～2h；闪蒸干燥进风温度90～110℃，出风温度70～90℃。进一步地，将发酵液的PH用酸调节至4.8～5.0，所述调节PH的酸为稀硫酸。进一步地，所述菌丝体粉碎中，将菌丝体粉碎至80～90目。通过上述公开内容，本专利技术的有益效果为：本专利技术的防止恩拉霉素产品降解的生产工艺优势如下：一、对发酵液进行了处理，添加了亚硫酸钠溶液，作用一是防氧化，二是去氯，为后续成品预混工艺创造环境，防止醇羟基向酯的转化。二、对预混配方进行了调整；经试验与结构分析，成品降解主要原因是恩拉霉素分子中醇羟基活性大所致，在成品中增加蔗糖酯，目的一是利用其表面活性大于恩拉拉霉素大分子中醇羟基活性，直到保护醇羟基的作用；二是添加酯类，增加醇羟基反应产物浓度，达到抑制醇羟基顺反应；在综合作用下，最终达到保护恩拉霉素产品不降解的目的。三、滑石粉与稻壳粉添加作用是达到混合均匀的目的。本专利技术简单易行、成本低，与不进行预处理的成品相比，通过预处理的发酵液得到的恩拉霉素降解程度明显减少，所得恩拉霉素预混剂成品在储存过程中的稳定性明显提高，本专利技术的方法使恩拉霉素成品在存储、运输、及应用过程中更加方便、稳定。具体实施方式下面将结合实施例对本专利技术中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。而且需要说明的是，本专利技术各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本专利技术要求的保护范围内。下述实施例中，所用发酵液以杀真菌素链霉菌发酵所得的发酵液为例，发酵液制备条件为：发酵液所用培养基成分包括玉米粉8g/L，玉米浆1g/L，豆粕30/L，豆粕浆10L，氯化钠0.2％，轻质碳酸钙0.2g/L，泡敌0.01g/L，豆油0.9g/L，硫酸铵0.5g/L，葡萄糖4g/L，玉米蛋白粉4g/L，乳糖10g/L，乳酸钾8g/L余量为水,发酵温度为30～36℃，发酵时间为170～200h，发酵PH值为5.2～7.6，转速为250～350r/min。实施例1用磷酸将发酵液的PH调节至4.5～5.6，将发酵液升温至60℃进行降温处理，降温降至35℃～40℃，然后在发酵液中加入质量为0.8％的磷酸钠，保温30分钟，最后升温至60℃，再进行压力为0.52～0.68MPa的板框过滤，压滤时间为1h→将菌丝体粉碎至80～90目→进风温度90～110℃，出风温度70～90℃的闪蒸干燥；将闪蒸干燥后的发酵液进入预混处理，预混过程为取适量的粉末菌丝体，在粉末菌丝体中加入质量为0.5％的蔗糖酯搅匀，添加质量为0.6％的滑石粉和质量为2％的稻壳粉，最后得恩拉霉素成品，所得成品的储存稳定性提高了6.2％。实施例2用稀硫酸将发酵液的PH调节至4.8～5.0，将发酵液升温至60℃保温30分钟，进行降温处理，降温降至35℃～40℃，然后在发酵液中加入质量为1％的亚硫酸钠，保温30分钟，最后升温至60℃，再进行压力为0.52～0.68MPa的板框过滤，压滤时间为2h→将菌丝体粉碎至80～90目→进风温度90～110℃，出风温度70～90℃的闪蒸干燥；将闪蒸干燥后的发酵液进入预混处理，预混过程为取适量的粉末菌丝体，在粉末菌丝体中加入质量为1％的蔗糖酯搅匀，添加质量为1％的滑石粉和质量为5％的稻壳粉，最后得恩拉霉素成品，所得成品的储存稳定性提高了18.4％。实施例3用稀硫酸将发酵液的PH调节至4.8～5.0，将发酵液升温至60℃保温30分钟，进行降温处理，降温降至35℃～40℃，然后在发酵液中加入质量为0.5％的亚硫酸钠，保温30分钟，最后升温至60℃，再进行压力为0.52～0.68MPa的板框过滤，压滤时间为1.5h→将菌丝体粉碎至80～90目→进风温度90～110℃，出风温度70～90℃的闪蒸干燥；将闪蒸干燥后的发酵液进入预混处理，预混过程为取适量的粉末菌丝体，在粉末菌丝体中加入质量为1％的蔗糖酯搅匀，添加质量为0.5％的滑石粉和质量为3％的稻壳粉，最后得恩拉霉素成品，所得成品的储存稳定性提高了15.6％。实施例4用柠檬酸将发酵液的PH调节至5.2～5.8，将发酵液升温至60℃保温30分钟，进行降温处理，降温降至35℃～40℃，然后在发酵液中加入质量为0.3％的亚硫酸钠，保温30分钟，最后升温至60℃，再进行压力为0.52～0.68MPa的板框过滤，压滤时间为2h→将菌丝体粉碎至80～90目→进风温度90～110℃，出风温度70～90℃的闪蒸干燥；将闪蒸干燥后的发酵液进入本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种防止恩拉霉素产品降解的生产工艺，包括发酵液→板框过滤→菌丝体粉碎→闪蒸干燥→成品，其特征在于：在所述发酵液经过板框过滤之间，将发酵液升温至60℃保温30分钟，进行降温处理，降温降至35℃～40℃，然后在发酵液中加入亚硫酸钠，保温30分钟，最后升温至60℃，进行板框过滤→菌丝体粉碎→闪蒸干燥；将闪蒸干燥后的发酵液进入预混处理，所述预混过程为取适量的粉末菌丝体，在所述粉末菌丝体中加入蔗糖酯搅匀，添加辅料，所述辅料为滑石粉和稻壳粉，最后生成成品。

【技术特征摘要】
1.一种防止恩拉霉素产品降解的生产工艺，包括发酵液→板框过滤→菌丝体粉碎→闪蒸干燥→成品，其特征在于：在所述发酵液经过板框过滤之间，将发酵液升温至60℃保温30分钟，进行降温处理，降温降至35℃～40℃，然后在发酵液中加入亚硫酸钠，保温30分钟，最后升温至60℃，进行板框过滤→菌丝体粉碎→闪蒸干燥；将闪蒸干燥后的发酵液进入预混处理，所述预混过程为取适量的粉末菌丝体，在所述粉末菌丝体中加入蔗糖酯搅匀，添加辅料，所述辅料为滑石粉和稻壳粉，最后生成成品。2.根据权利要求1所述的一种防止恩拉霉素产品降解的生产工艺，其特征在于：所述亚硫酸钠用量的质量为0.1～1％，所述蔗糖酯的质量为0.1～1％。3.根据权利要求2所述的一种防止恩拉霉素产品降解的生产工艺，其特征在于：所述预混过程中加入的辅料先加入质量为0.1～1％的滑石粉，再加入质量为1～5％的稻壳粉。4.根据权利要求1所述的一种防止恩拉霉素产品降解的生产工艺，其特征在于...

【专利技术属性】
技术研发人员：马爱明，
申请(专利权)人：山西新源华康化工股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山西,14