一种换热管和换热器制造技术

本实用新型专利技术提供一种换热管和换热器，所述换热管包括：U形管(1)，包括U形管本体(11)和扩口段(12)；U形弯头(2)，连接在相邻的两个所述U形管(1)之间；所述扩口段(12)的一端与所述U形管本体(11)连接、另一端与所述U形弯头(2)连接，且所述U形管本体(11)的外径大于所述U形弯头(2)的外径。通过本实用新型专利技术由于U形管本体与U形弯头之间采用异径搭配，使得U形弯头相对于U形管本体外径可以做得较小，从而U形管上的扩口段可以相对于原有的等径结构(即U形弯头与U形管本体外径相等)的扩口段较小地扩张，从而使得能够使用高强度管材作为换热管、且在扩口工艺中不会出现开裂的情况，保证了换热管的结构强度和安全性能。

【技术实现步骤摘要】
一种换热管和换热器
本技术属于换热
，具体涉及一种换热管和换热器。
技术介绍
现有换热领域内管翅式换热器常采用U形管胀管杯口后焊接U形弯头的加工方式生产，通常U形管和U形弯头采用相同规格外径的管材进行生产加工，但是采用常用普通材质制作成的换热器强度低、使用寿命短，容易遭受腐蚀、疲劳损坏等破坏。为此随着管翅式换热器降成本、提高可靠性的需求，高强度、长寿命管材逐步推广应用在管翅式换热器中，采用高强度、长寿命的管材能够有效地提高换热器的强度，增强使用寿命以及降低成本；但是高强度，长寿命管材与行业成熟应用的管材(普通管材)在机械性能上异同(延伸率相对于普通管材较差，扩口率较普通管材低)，因此高强度管材在换热器生产的扩杯口工序中容易出现开裂问题，无法完成换热器组件的焊接生产。由于现有技术中的高强度管材管翅式换热器在扩口工艺中容易出现开裂、导致无法完成换热器组件的焊接生产等技术问题，因此本技术研究设计出一种换热管和换热器。
技术实现思路
因此，本技术要解决的技术问题在于克服现有技术中的高强度管材管翅式换热器在扩口工艺中容易出现开裂的缺陷，从而提供一种换热管和换热器。本技术提供一种换热管，其包括：U形管，包括U形管本体和扩口段；U形弯头，连接在相邻的两个所述U形管之间；所述扩口段一端与所述U形管本体连接、另一端与所述U形弯头连接，且所述U形管本体的外径大于所述U形弯头的外径。优选地，所述扩口段为通过将所述U形管的端部进行胀管而形成。优选地，所述U形弯头插入所述扩口段中并与所述扩口段之间固定。优选地，所述扩口段的端部为外扩的杯口结构。优选地，所述U形弯头包括：U形弯头本体和连接于其端部的缩口段，所述缩口段能够插入所述扩口段中。优选地，所述缩口段为通过将所述U形弯头进行缩管而形成。优选地，扩口段的外径D3＝U形弯头的外径D2+2*扩口段管壁厚+ξ1，其中ξ1为第一间隙值。优选地，U形弯头的外径为4mm～13mm；且U形管本体的外径为5mm～13mm，U形管扩口段的外径为7.75mm、扩口段管壁厚为0.38mm。优选地，扩口段的外径D3＝U形弯头缩口段的外径D2’+2*扩口段管壁厚+ξ2，其中ξ2为第二间隙值。优选地，所述U形弯头的缩口段的外径为4mm～13mm；U形管本体的外径为5mm～13mm，U形管扩口段的外径为7.75mm、其管壁厚为0.38mm。优选地，所述换热管为铝管。本技术还提供一种换热器，其包括前述的换热管，还包括至少一个翅片结构，至少一个所述翅片结构设置于所述换热管的外表面上。本技术提供的一种换热管和换热器具有如下有益效果：1.本技术的换热管和换热器，通过设置包括U形管本体和扩口段的U形管，所述扩口段一端与所述U形管本体连接、另一端与所述U形弯头连接，且所述U形管本体的外径大于所述U形弯头的外径，由于U形管本体与U形弯头之间采用异径搭配，能够使得U形弯头相对于U形管本体外径可以做得较小，从而U形管上的扩口段可以相对于原有的等径结构的扩口段(即U形弯头与U形管本体外径相等)较小地扩张(原有等径结构的扩口段扩张得更大)，从而使得能够使用高强度管材作为换热管、且在扩口工艺中不会出现开裂的情况，有效地保证了换热管的结构强度和安全性能；2.本技术的排气口中心距可调的压缩机轴承和压缩机，管翅式换热器采用异径搭配，冷媒从大管径进入小管径以及从小管径进入大管径时，由于流量的瞬时变化，在大小管径过渡处形成了强烈的扰动，增强了冷媒在管路系统的紊流效果，提高了换热器性能；减小扩口直径，可以保证质量的前提下，将原胀管、扩口两个工序整合一体化，提高了生产效率以及胀管合格率。由于采用本技术的新结构，推广高强度、长寿命管材在管翅式换热器上的应用，有益于空调轻量化生产，降低换热器成本30％，生产效率提高了20％，提高换热器可靠性。附图说明图1是现有技术普通管材的换热器的U形管和U形弯头的装配前的结构示意图(U形管与U形弯头等径)；图2是现有技术普通管材的换热器的U形管和U形弯头的装配后的结构示意图(U形管与U形弯头等径)；图3是本技术的实施例1的高强度长寿命管材的换热器的U形管和U形弯头的装配前的配合示意图(U形管与U形弯头异径)；图4是本技术的实施例1的高强度长寿命管材的换热器的U形管和U形弯头的装配后的配合示意图(U形管与U形弯头异径)；图5是本技术的实施例2的高强度长寿命管材的换热器的U形管和U形弯头的装配前的配合示意图(U形管与U形弯头异径)；图6是本技术的实施例2的高强度长寿命管材的换热器的U形管和U形弯头的装配后的配合示意图(U形管与U形弯头异径)。图中附图标记表示为：1、U形管；11、U形管本体；12、扩口段；12a、杯口结构；2、U形弯头；21、U形弯头本体；22、缩口段；3、翅片。具体实施方式实施例1如图3-图4所示，本技术提供一种换热管，其包括：U形管1，为至少两个，所述U形管1包括U形管本体11和扩口段12；U形弯头2，连接在相邻的两个所述U形管1之间；所述扩口段12一端与所述U形管本体11连接、另一端与所述U形弯头2连接，且所述U形管本体11的外径大于所述U形弯头2的外径。通过设置包括U形管本体和扩口段的U形管，所述扩口段一端与所述U形管本体连接、另一端与所述U形弯头连接，且所述U形管本体的外径大于所述U形弯头的外径，由于U形管本体与U形弯头之间采用异径搭配，能够使得U形弯头相对于U形管本体外径可以做得较小，从而U形管上的扩口段可以相对于原有的等径结构(即U形弯头与U形管本体外径相等)较小地扩张，从而使得能够使用高强度管材作为换热管、且在扩口工艺中不会出现开裂的情况，有效地保证了换热管的结构强度和安全性能(高强度主要以抗拉强度表征，即抗拉强度比普通管材高20％；长寿命主要以耐盐雾腐蚀时间表征，即耐盐雾腐蚀出现穿孔时间比普通管材高2倍以上)；本技术的管翅式换热器结构包括高强度、长寿命的管材，以及U形管和U形弯头搭配接头尺寸。其中的高强度、长寿命管材具有重量轻，寿命长特点，能降低换热器整体重量和成本，提高换热器应用寿命。该管材与普通管材管径一致，其生产工艺与普通管材有异。管翅式换热器采用异径搭配，冷媒从大管径进入小管径以及从小管径进入大管径时，由于流量的瞬时变化，在大小管径过渡处形成了强烈的扰动，增强了冷媒在管路系统的紊流效果，提高了换热器性能；减小扩口直径，可以保证质量的前提下，将原胀管、扩口两个工序整合一体化，提高了生产效率以及胀管合格率。由于采用本技术的新结构，推广高强度、长寿命管材在管翅式换热器上的应用，有益于空调轻量化生产，降低换热器成本30％，生产效率提高了20％，提高换热器可靠性。优选地，所述扩口段12为通过将所述U形管1的端部进行胀管而形成。即在所述U形管1和所述U形弯头2相接的部位：通过将所述U形管1进行胀管而形成扩口段12。通过采用胀管工艺，使得U形管本体的端部的管径得到有效的扩大(包括内径和外径)，从而形成能够容纳U形弯头插入的容纳结构、使得U形弯头与U形管之间插接配合、完成换热管的连接。优选地，所述U形弯头2插入所述扩口段12中并与所述扩口段12之间固定(优选为焊接)。这样能够使得U形弯头与U形管的扩口段固定本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种换热管，其特征在于：包括：U形管(1)，包括U形管本体(11)和扩口段(12)；U形弯头(2)，连接在相邻的两个所述U形管(1)之间；所述扩口段(12)的一端与所述U形管本体(11)连接、另一端与所述U形弯头(2)连接，且所述U形管本体(11)的外径大于所述U形弯头(2)的外径。

【技术特征摘要】
1.一种换热管，其特征在于：包括：U形管(1)，包括U形管本体(11)和扩口段(12)；U形弯头(2)，连接在相邻的两个所述U形管(1)之间；所述扩口段(12)的一端与所述U形管本体(11)连接、另一端与所述U形弯头(2)连接，且所述U形管本体(11)的外径大于所述U形弯头(2)的外径。2.根据权利要求1所述的换热管，其特征在于：所述扩口段(12)为通过将所述U形管(1)的端部进行胀管而形成。3.根据权利要求1所述的换热管，其特征在于：所述U形弯头(2)能够插入所述扩口段(12)中并与所述扩口段(12)之间固定。4.根据权利要求1所述的换热管，其特征在于：所述扩口段(12)的端部为外扩的杯口结构(12a)。5.根据权利要求1-4中任一项所述的换热管，其特征在于：所述U形弯头(2)包括：U形弯头本体(21)和连接于所述U形弯头本体(21)端部的缩口段(22)，所述缩口段(22)能够插入所述扩口段(12)中。6.根据权利要求5所述的换热管，其特征在于：所述缩口段(22)为通过将所述U形弯头(2)的端部进行...

【专利技术属性】
技术研发人员：熊佳龙，彭楚堂，王琳，马颖江，王红霞，李超男，朱宏亮，陈龙，
申请(专利权)人：珠海格力电器股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44