一种生产厚度≤0.15mm的取向硅钢宽带板的方法技术

用主要化学成分（重量）为：Ｃ０．０４２～０．０４６％、Ｓｉ：３．０５～３．２０％、Ｍｎ：０．０５５～０．０６１％、Ｐ≤０．０１５％、Ｓ：０．０２４～０．０２９％、Ａｌ≤０．００２５％、Ｎ：０．００３５～０．００５５％、Ｃｕ：０．１０～０．２０％，其余为不可避免杂质组成的取向硅钢热轧板，生产厚度≤０．１５ｍｍ的取向硅钢宽带板，在于经热轧后的取向硅钢经酸洗后直接进行第一次冷轧，经中间退火后，在压下率为５６～７０％条件下，经第二次冷轧轧制成厚度≤０．１５ｍｍ的取向硅钢宽带板，涂ＭｇＯ，再在氮气与氢气混合气体保护的条件下，进行高温退火、拉伸平整、剪切等工序。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及取向硅钢轧制工艺，尤其属于生产厚度≤0.15mm的取向硅钢宽带的方法。在此之前，国外尤其是日本的许多企业，虽能生产厚度≤0.15mm、带宽度可达900mm的取向硅钢宽带板，但他们的原料板是来自已经过热轧→冷轧→退火→二次冷轧→脱碳退火→涂氧化镁→高温退火→除绝缘层及平整后进入市场的板材，然后进行酸洗去除绝缘涂层→冷轧至厚度≤0.15mm→成品退火→涂绝缘层及平整。其不足是工艺流程长、能耗大，生产成本高。本专利技术的目的在于克服上述不足，提供一种生产工艺流程短、成本低的取向硅钢宽薄带生产方法。本专利技术的目的是这样实现的用主要化学成分(重量)为C0.042∽0.046％、Si3.05∽3.20％、Mn0.055∽0.061％、P≤0.015％、S0.024∽0.029％、Al≤0.0025％、N0.0035∽0.0055％、Cu0.10∽0.20％取向硅钢热轧板生产厚度≤0.15mm的取向硅钢宽带板，在于经热轧后的取向硅钢板经酸洗后直接进行第一次冷轧，经中间退火后，在压下率为56∽70％条件下，经第二次冷轧轧制成厚度≤0.15mm的取向硅钢宽带板，然后进行涂MgO，再在氮气与氢气混合气体保护的条件下，进行高温退火、拉伸平整、剪切等工序。采用本专利技术生产取向硅钢宽带，不仅厚度≤0.15mm、宽度达900mm及以上，从规格及磁性上都能满足用户需要，而且生产工艺流程短，即不需再进行剪切、酸洗除去硅酸镁底层、第三次冷轧及最后的退火处理等工序，并使得能耗降低、生产成本低，牌号合格率达90％以上。下面对本专利技术限定的成分Cu、采用氮气与氢气混合气体保护及压下率说明如下Cu0.10∽0.20％Cu是一种强硫化物元素，能形成比传统的MnS质点更细小的复合化合物-Cu-Mn-S质点，即提高抑制剂强度的作用，克服由于厚度减薄使二次再结晶更难进行的负效应，使晶粒取向硅钢宽薄带的二次再结晶更稳定和完善。当Cu小于0.10％时，磁感B10(T)小于1.5，PI.5/400(W/Kg)大于17.5；当Cu大于0.20％时，一是对改善磁性不明显，二是使冷轧发生困难，并使钢带的脱碳难以进行。氮气与氢气混合气体作为炉内保护气体对于生产厚度≤0.15mm的取向硅钢宽带板来说，由于钢带内有利夹杂易于分解、易于散失及钢质净化较容易等特点，故在高温退火的二次升温阶段采用70-80％的氮气及其余为氢气的混合气作为炉内保护气体。下面结合实施例进一步详述如下实施例1 生产0.145±0.015mm、宽度为900mm的高牌号取向硅钢DG6用主要化学成分(重量)为C0.042％、Si3.16％、Mn0.056％、P0.009％、S0.025％、Al≤0.002％、N0.004％、Cu0.117％，其余为Fe及不可避免的杂质取向硅钢热轧板。其生产工艺过程如下1、首先对厚度为2.2mm的热轧板按照一般取向钢进行酸洗；2、进行第一次冷轧，轧到厚度为0.41mm；3、进行中间退火其中；机组速度为51m/min、炉中张力1800N、炉中气氛全部为干气、出侧碳量控制200∽350wtppm炉温设定(℃)NOF HF SF1Z 2Z1_3Z 1_7Z 8Z9_12Z 13Z1000 1000 880 850 860 880850DF1Z370±20 DF2Z300±204、进行第二次冷轧，压下率为61％，轧制到目标厚度为0.145mm；5、进行脱碳退火机组速度为44m min、设定增湿温度为68℃、炉温设定(℃)HF SF1Z 2Z3Z 1_9Z 10-13Z900-860 880-860 840-820840 8006、按照一般取向硅钢涂MgO涂层；7、在温度为1200℃左右条件下进行高温退火，并保温20小时；8、进行涂绝缘层、平整处理等工序。最终产品性能参数列表如下 实施例2生产0.120±0.015mm、宽度为900mm的高牌号取向硅钢DG4用主要化学成分(重量)为C0.044％、Si3.15％、Mn0.058％、P0.010％、S0.026％、Al≤0.0025％、N0.0045％、Cu0.17％，其余为Fe及不可避免的杂质取向硅钢热轧板。其生产工艺过程如下1、首先对厚度为2.2mm的热轧板按照一般取向钢进行酸洗；2、进行第一次冷轧，轧到厚度为0.39mm；3、进行中间退火其中；机组速度为55m/min、炉中张力1960N、炉中气氛全部为干气中央H2120M3/min，N270M3/min；出侧碳量控制200∽400wtppm；卷取张力50A炉温设定(℃)NOFHFSF0Z 1Z 2Z 1_3Z 1_8Z 9_12Z13Z1000 10001000 880 850 880 830DF1Z370±20 DF2Z300±204、进行第二次冷轧，压下率为65％，轧制到目标厚度为0.120.145±0.015mm；5、进行脱碳退火机组速度为45m/min、设定增湿温度为68℃、炉温设定(℃)HFSF1Z2Z3Z 1_11Z 12Z880 860 8508508006、按照一般取向硅钢要求涂MgO涂层；7、在温度为1200℃左右条件下进行高温退火，并保温20小时；8、进行涂绝缘层、平整处理等工序。权利要求1.用主要化学成分(重量)为C0.042∽0.046％、Si3.05∽3.20％、Mn0.055∽0.061％、P≤0.015％、S0.024∽0.029％、Al≤0.0025％、N0.0035∽0.0055％、Cu0.10∽0.20％，其余为不可避免的杂质所组成的取向硅钢热轧板，生产厚度≤0.15mm的取向硅钢宽带板，其特征在于经热轧后的取向硅钢板经酸洗后直接进行第一次冷轧，经中间退火后，在压下率为56∽70％条件下，经第二次冷轧轧制成厚度≤0.15mm的取向硅钢宽带板，然后涂MgO，再在氮气与氢气混合气体保护的条件下，进行高温退火、拉伸平整、剪切等工序。全文摘要用主要化学成分(重量)为:C0.042～0.046%、Si:3.05～3.20%、Mn:0.055～0.061%、P≤0.015%、S:0.024～0.029%、Al≤0.0025%、N:0.0035～0.0055%、Cu:0.10～0.20%,其余为不可避免杂质组成的取向硅钢热轧板,生产厚度≤0.15mm的取向硅钢宽带板,在于经热轧后的取向硅钢经酸洗后直接进行第一次冷轧,经中间退火后,在压下率为56～70%条件下,经第二次冷轧轧制成厚度≤0.15mm的取向硅钢宽带板,涂MgO,再在氮气与氢气混合气体保护的条件下,进行高温退火、拉伸平整、剪切等工序。文档编号C21D8/12GK1264748SQ00114390公开日2000年8月30日 申请日期2000年3月3日 优先权日2000年3月3日专利技术者计甫祥, 陶济群, 应宏, 卢凤喜, 叶影萍, 徐慧英, 黄煊官, 曹阳, 杨华国, 王良芳, 裴大荣, 叶九美, 周涛, 雷明, 张黎光 申请人:武汉钢铁(集团)公司本文档来自技高网...

【技术保护点】
用主要化学成分（重量）为：Ｃ：０．０４２∽０．０４６％、Ｓｉ：３．０５∽３．２０％、Ｍｎ：０．０５５∽０．０６１％、Ｐ≤０．０１５％，Ｓ：０．０２４∽０．０２９％、Ａｌ≤０．００２５％、Ｎ：０．００３５∽０．００５５％、Ｃｕ：０．１０∽０．２０％，其余为不可避免的杂质所组成的取向硅钢热轧板，生产厚度≤０．１５ｍｍ的取向硅钢宽带板，其特征在于经热轧后的取向硅钢板经酸洗后直接进行第一次冷轧，经中间退火后，在压下率为５６∽７０％条件下，经第二次冷轧轧制成厚度≤０．１５ｍｍ的取向硅钢宽带板，然后涂ＭｇＯ，再在氮气与氢气混合气体保护的条件下，进行高温退火、拉伸平整、剪切等工序。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：计甫祥，陶济群，应宏，卢凤喜，叶影萍，徐慧英，黄煊官，曹阳，杨华国，王良芳，裴大荣，叶九美，周涛，雷明，张黎光，
申请(专利权)人：武汉钢铁集团公司，
类型：发明
国别省市：83[中国|武汉]