一种生产低碳、微碳铁合金的热兑倒包方法技术

一种生产低碳、微碳铁合金的热兑倒包方法，按以下方式进行：①将用于热兑反应的热兑反应包Ａ和热兑反应包Ｂ的包口部位相连接而构成一连体包，设置一个使连体包绕其转动轴心转动的连体包驱动机构；②将待热兑的熔融状矿料注入连体包中的一热兑反应包Ａ，并在该热兑反应包Ａ内投入还原剂；③开动连体包驱动机构，将热兑包Ａ内的熔融状矿料全部倒入热兑包Ｂ，再将先前倒入热兑包Ｂ内的熔融状矿料重新倒回热兑包Ａ，并由此循环往复地进行倒包；④在按上述方式往复倒包而完成热兑倒包法工艺要求之后，完成出料操作。本方法缩短了倒包时间，相应消除了现有方法中材料消耗多、场地需求大、设备要求高、固定资产投资大的弊端。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及。
技术介绍
用硅或含硅合金作还原剂生产低碳、微碳铁合金的现有方法常见于电硅热法、真空固态脱炭法和热兑法。热兑法也叫“波伦法”，它是19世纪初由法国人波伦专利技术的铁合金炉外生产办法，其特点是1、渣中过量的氧化物与较小量的含硅合金反应，得到几乎不含硅的微碳合金；2、过量硅与氧化物反应，得到几乎不含氧化物的渣，矿石利用率高。在该方法中，分别用不同的电炉熔炼得到液态硅合金(也有用固态硅铬合金的)和铬矿----石灰熔体，然后在其它容器内热兑混合并发生反应，依靠炉料的显热和反应热维持熔炼过程的高温。在利用其它容器热兑混合并发生反应时，通常采用摇包或倒包方法。现有的热兑倒包方法是采用两个分离的热兑包(即普通的铁水包)进行往复倒包，即利用吊车(行车)将一个热兑包内的反应物倒入另一个热兑包，再利用吊车将该另一热兑包内的反应物倒回前一个热兑包，并由此循环往复。现有的热兑倒包方法存在着以下诸多问题第一，倒包时间长。每进行一次热兑倒包需耗时10分钟左右，一次生产作业共需倒包10次左右，总耗时1个小时以上，生产效率较低。第二，安全性差。在倒包过程中，需利用行车在高位(3米以上)悬挂极重并盛装有高热物料的铁水包进行作业，在将熔融状矿料由一个铁水包倒入另一铁水包时，需由人工辅助钩挂铁水包的底部，倒包时还需进行对正操作，否则会在倒包时造成高热物料向外溢出，整个操作过程不但耗时长，而且危险性高，稍有不慎，就会酿成安全事故。另外，当在操作过程中出现漏包(即某一盛装高热物料的铁水包出现破裂)时，则处理过程迟缓，且需人工进行处理，这不但会造成原料的浪费，也是一种安全的隐患。第三，为了完成倒包作业，需配置大型(如30～200吨)的吊运设备，并占用较大的工作场地，固定资产投资大。第四，材料损耗大，产品合格率降低。由于用行车进行倒包作业的操作难度较大，易于在倒包过程中将成品倒洒在包外，从而造成材料损耗。另外，倒包过程中时间过长，导致溶体渣的温度降低，渣成胶状，原料之间反应不充分，造成材料损耗大，产品合格率降低。因此，上述现有的热兑倒包方法存在着缺陷，需要进行改进。
技术实现思路
本专利技术的目的即是对上述现有热兑倒包方法进行改进，提供一种耗时短、操作安全、场地需求小、设备要求不高、材料损耗少的热兑倒包方法。本专利技术的热兑倒包方法特别适宜于生产低碳、微碳铁合金，其特征是按以下方式进行①、将用于热兑反应的二顶部敞口的热兑反应包A和热兑反应包B的包口部位相连接而构成一连体包，在构成连体包时，让二热兑反应包A、B的顶部敞口边沿所在的平面之间的夹角为60度～90度，由二热兑反应包A、B所构成的连体包具有一转动轴心，该转动轴心位于二热兑反应包A、B的轴心线之间夹角的角平分线上，设置一个对上述连体包进行驱动而使连体包绕其转动轴心转动的连体包驱动机构；②、将待热兑的熔融状矿料注入上述连体包中的一热兑反应包A，并在该热兑反应包A内投入还原剂；③、开动连体包驱动机构，使上述盛装有熔融状矿料的连体包绕连体包的转动轴心偏转一定角度，使未盛装有熔融状矿料的热兑包B处于顶部敞口向上的状态，将盛装有熔融状矿料的热兑包A内的熔融状矿料全部倒入热兑包B，此后，再使连体包绕连体包的转动轴心反向偏转一定角度，使热兑包A处于顶部敞口向上的状态，将先前倒入热兑包B内的熔融状矿料重新倒回热兑包A，并由此循环往复地进行倒包；④、在按上述方式往复倒包而完成热兑倒包法工艺要求之后，开动热兑反应包上的出铁机构，将连体包内盛装的合金和已反应的熔融状矿料倒出，完成出料操作。在本专利技术的步骤①中，二热兑反应包A、B的顶部敞口边沿所在的平面为一理想的数学平面，但在通常情况下，二热兑反应包顶部的敞口端面本身即大致地分别构成了上述平面(如果该敞口端面足够平的话)。二热兑反应包A、B的顶部敞口边沿所在的平面之间的夹角可以根据实际需要在60度～90度之间适当选取。但是，试验结果表明，当上述平面之间的夹角选取在75度～85度之间时，可以使倒包操作更为方便。在此夹角度下，既便于将矿热炉熔化的的矿料倒入连体包，也便于向连体包内投入作为还原剂或添加剂的其它矿料，当然，也还便于倒包操作，即是往复地将物料从一个热兑包倒入另一个热兑包。在使热兑反应包A和热兑反应包B的包口部位相连接时，可以采用常规的焊接或其它成熟连接工艺。所设置的连体包驱动机构可以采用各种机构结构形式，如由电动机(或其它动力机构，如柴油发动机、水能机等等)和各式传动机构(齿轮传动或皮带轮传动等等)组成的往复旋转式驱动机构等等。在本专利技术的步骤②中，注入上述连体包中的熔融状矿料通常是先由电炉进行了熔化，同时，除了在热兑反应包内投入还原剂，如硅或含硅合金之外，还可以适当投入其它添加剂；上述矿热炉熔炼过程及所加入的还原剂、添加剂的成份及比例等均可直接沿用现有技术，而非本专利技术的要点，故此处不再赘述。在本专利技术的步骤③中，所说的使热兑包A或B处于顶部敞口向上的状态并不是特指热兑包的轴线完全与水平面垂直的状态。实际上，只要让欲承接物料的热兑包的顶部敞口大致向上，能够接纳倒入的物料且不会向外溢出即可。往复倒包的过程可以是完全连续的(即是在将前一热兑包中的物料倒入后一热兑包之后，立即又将后一热兑包中的物料倒回前一热兑包，并由此循环往复)，但也可以时断时续地进行。但通常情况下是连续地进行。在本专利技术的步骤④中，往复倒包的次数可以根据实际需要进行选取，通常情况下，可以往复倒包5～15次左右(每单边倒包算一次)。在本步骤中，所说的完成热兑倒包法工艺要求即为现有热兑倒包法的工艺质量要求，所述的热兑反应包上的出铁机构亦为现有结构，故无需赘述。与前述现有同类方法相比较，本专利技术的热兑倒包方法在进行倒包作业时的时间消耗大为减少。特别是在选取二热兑反应包A、B的顶部敞口边沿所在的平面之间的夹角为75度～85度时，进、出料和倒包过程将更为流畅，从而大大提高生产效率。经实际验证，在上述平面之间的夹角为75度～85度时，每次倒包耗时仅需1分多钟。在整个热兑混合反应过程中，若连续地往复倒包5～6次，则总耗时仅10分钟左右，从而大大加快了倒包过程，节省了倒包作业时间。由于大大缩短了倒包作业时间，前述现有方法由于倒包时间过长所造成的材料消耗过多、场地需求大、设备要求高、固定资产投资大的弊端也相应被消除，工人操作的安全性也大为提高。即使连体包中的某一热兑包出现漏包现象，也可以很快地将物料倒入尚未渗漏的另一热兑包内进行处理，而不会因此而引发原料的浪费和其它事故。本专利技术的内容结合以下实施例作更进一步的说明，但本专利技术的内容不仅限于实施例中所涉及的内容。附图说明图1是实施例中所采用的连体包的结构示意图。图2是图1的C-C剖视图。图3是图2中的连体包处于倒包状态时的结构示意图。具体实施例方式本实施例中的生产低碳、微碳铁合金的热兑倒包方法按以下方式进行①、将用于热兑反应的二顶部敞口的热兑反应包A和热兑反应包B的包口部位相连接而构成一连体包，如图1～3所示。在构成连体包时，让二热兑反应包A、B的顶部敞口边沿所在的平面之间的夹角为80度。需要说明的是，在本实施例中，二热兑反应包A、B顶部的敞口端面1、2本身即分别构成了上述平面。另外，由二热兑反应包A、B所构成的连体包具有一转动轴心3，该转动轴心位于二热兑反应包A本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种生产低碳、微碳铁合金的热兑倒包方法，其特征是按以下方式进行：①、将用于热兑反应的二顶部敞口的热兑反应包Ａ和热兑反应包Ｂ的包口部位相连接而构成一连体包，在构成连体包时，让二热兑反应包Ａ、Ｂ的顶部敞口边沿所在的平面之间的夹角为６０度 ～９０度，由二热兑反应包Ａ、Ｂ所构成的连体包具有一转动轴心，该转动轴心位于二热兑反应包Ａ、Ｂ的轴心线之间夹角的角平分线上，设置一个对上述连体包进行驱动而使连体包绕其转动轴心转动的连体包驱动机构；②、将待热兑的熔融状矿料注入上述连体包 中的一热兑反应包Ａ，并在该热兑反应包Ａ内投入还原剂；③、开动连体包驱动机构，使上述盛装有熔融状矿料的连体包绕连体包的转动轴心偏转一定角度，使未盛装有熔融状矿料的热兑包Ｂ处于顶部敞口向上的状态，将盛装有熔融状矿料的热兑包Ａ内的熔融状矿 料全部倒入热兑包Ｂ，此后，再使连体包绕连体包的转动轴心反向偏转一定角度，使热兑包Ａ处于顶部敞口向上的状态，将先前倒入热兑包Ｂ内的熔融状矿料重新倒回热兑包Ａ，并由此循环往复地进行倒包；④、在按上述方式往复倒包而完成热兑倒包法工艺要求之 后，开动热兑反应包上的出铁机构，将连体包内盛装的合金和已反应的熔融状矿料倒出，完成出料操作。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：羊实，
申请(专利权)人：羊实，
类型：发明
国别省市：51[中国|四川]