一种具有沟槽结构的钻头制造技术

本实用新型专利技术公开了一种具有沟槽结构的钻头，包括钻头本体，钻头本体包括切削部和夹持部，切削部后部连接夹持部，螺旋槽的螺旋角为18°‑30°，螺旋槽的原始锋角为125°‑150°，螺旋槽的横刃斜角为50°‑55°，第一排屑槽连接第二排屑槽，第一排屑槽横截面形状与第二排屑槽横截面形状相同，本实用新型专利技术能够在加工难加工材料的情况下，通过一次钻削即可获得较高精度的钻孔，提高了工作效率，同时极大的提高了钻孔通孔的加工精度，适用于不锈钢、高强度钢、耐热合金等难加工材料的浅孔通孔加工，结构设计简单合理，解决了现有技术中一个钻头不能同时进行粗加工和精加工的问题，大大提高了钻孔加工的效率和质量。

A drill with a groove structure

The utility model discloses a drill with a groove structure, which includes a bit body. The bit body comprises a cutting part and a clamping part, the rear part of the cutting part is connected with a clamping part, the spiral angle of the spiral groove is 18 degrees 30 degrees, the original front angle of the spiral groove is 125 [150], the oblique angle of the spiral groove is 50 degrees 55 degrees, the first chipping groove is connected. The shape of the cross section of the second cuttings groove is the same as the cross section of the second chipping groove. The utility model can get a high precision drill through one drilling, and improve the working efficiency, and greatly improve the machining precision of the hole through drilling, and it is suitable for the stainless steel. Steel, high strength steel, heat-resistant alloy and other difficult processing materials, shallow hole through hole processing, the structure design is simple and reasonable, to solve the existing technology can not be a bit at the same time rough machining and finishing, greatly improving the efficiency and quality of drilling.

【技术实现步骤摘要】
一种具有沟槽结构的钻头
本技术涉及钻头
，具体是一种具有沟槽结构的钻头。
技术介绍
麻花钻是一种形状较复杂的双刀槽孔加工工具，常用的钻头主要结构组成包括锥面及圆杆，在圆杆上开设双绞螺旋式的排屑槽,开槽后圆杆的剩余部分的前棱边即为切削刃，切削刃与排屑槽均为双绞螺旋式结构,通过切削刃对零件进行切削加工，碎屑从排屑槽内排出，同时对钻头的排屑槽喷射冷却液以对钻头进行冷却降温。这种结构的钻头,其开设的排屑槽为螺旋式,在加工时会导致加工表面有毛刺和碎屑。常用的钻头通常顶角为118°，一般来说，在进给量一定的情况下，顶角减小，则切削刃长度增加，切削宽度增加，切削厚度减小，单位长度负荷降低，轴向力减小，这对钻头轴向稳定性有力，且外圆处的刀尖角增大，有利于散热和提高刀具耐用度。但顶角减小会使钻尖强度减弱，切屑变形增大的，导致扭矩增加，从而在加工不锈钢、高强度钢和耐热合金等难加工材料以及加工对孔的精度要求高时，现有的钻头加工效果就不够理想，针对上述问题，特设计本技术加以解决。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种具有沟槽结构的钻头，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，技术提供如下技术方案：一种具有沟槽结构的钻头，包括钻头本体，钻头本体包括切削部和夹持部，切削部后部连接夹持部，夹持部端部设有倒角，切削部前部设有第一排屑槽，切削部后部设有第二排屑槽，第一排屑槽采用螺旋槽，第二排屑槽采用直槽，螺旋槽的螺旋角为18°-30°，螺旋槽的原始锋角为125°-150°，螺旋槽的横刃斜角为50°-55°，第一排屑槽连接第二排屑槽，第一排屑槽横截面形状与第二排屑槽横截面形状相同。作为技术进一步的方案：所述钻头本体采用硬质合金材料。作为技术进一步的方案：所述钻头本体长度设为100mm。作为技术进一步的方案：所述夹持部直径为12mm。作为技术进一步的方案：所述第一排屑槽长度设为35mm，第二排屑槽长度设为25mm。作为技术进一步的方案：所述螺旋槽的螺旋角设为25°。作为技术进一步的方案：所述螺旋槽的原始锋角设为135°。作为技术进一步的方案：所述螺旋槽的横刃斜角设为50°。作为技术进一步的方案：所述第一排屑槽和第二排屑槽之间采用圆角光滑过渡，第二排屑槽端部采用曲面结构。与现有技术相比，技术的有益效果是：螺旋槽后部直槽的切削刃能够对毛刺和碎切屑进行剔除，对钻孔进行了一次精加工，使钻孔内壁更加平整光滑，通过改变钻头的几何角度参数，改进排屑槽的形状，能够极好的解决了钻头在加工难加工材料时的困难问题，并且能够在加工难加工材料的情况下，通过一次钻削即可获得较高精度的钻孔，提高了工作效率，同时极大的提高了钻孔通孔的加工精度，适用于不锈钢、高强度钢、耐热合金等难加工材料的浅孔通孔加工，结构设计简单合理，解决了现有技术中一个钻头不能同时进行粗加工和精加工的问题，大大提高了钻孔加工的效率和质量。附图说明图1为本技术的主视图；图2为本技术的侧视图；图3为本技术的结构示意图。图中：1.钻头本体；2.切削部；3.夹持部；4.倒角；5.第一排屑槽；6.第二排屑槽。具体实施方式下面将结合技术实施例中的附图，对技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于技术保护的范围。本技术实施例中，一种具有沟槽结构的钻头，包括钻头本体1，钻头本体1采用硬质合金材料，钻头本体1长度设为100mm，钻头本体1包括切削部2和夹持部3，切削部2后部连接夹持部3，夹持部3直径为12mm，夹持部3端部设有倒角4，切削部2前部设有第一排屑槽5，切削部2后部设有第二排屑槽6，第一排屑槽5采用螺旋槽，螺旋槽主要用于钻孔时，旋转切削工件，第一排屑槽5长度设为35mm，第二排屑槽6采用直槽，主要用于修整钻孔内的毛刺和碎切屑，第二排屑槽6长度设为25mm，螺旋槽的螺旋角为18°-30°，本技术螺旋槽的螺旋角设为25°，螺旋槽的原始锋角为125°-150°，本技术螺旋槽的原始锋角设为135°，螺旋槽的横刃斜角为50°-55°，本技术螺旋槽的横刃斜角设为50°，第一排屑槽5连接第二排屑槽6，第一排屑槽5和第二排屑槽6之间采用圆角光滑过渡，中间连接部分平稳光滑进行过渡，第一排屑槽5横截面形状与第二排屑槽6横截面形状相同，第二排屑槽6端部采用曲面结构。本技术工作时，钻头本体采用硬质合金材料制成，具有较好的强度和韧性、耐热、耐腐蚀以及高硬度和耐磨性的优良性能，即使在500℃的温度下也基本保持不变，在1000℃时仍有很高的硬度，能够极佳的适应不锈钢、高强度钢和耐热合金等难加工材料的加工工作，钻头本体长度为100mm，钻头本体1包括切削部2和夹持部3，切削部2主要用于钻头钻孔时进行切削工作，夹持部3主要用于将钻头与工具主体进行夹持固定，保证钻头工作性能的稳定性以及较佳的工作状态，夹持部3直径用户根据具体的钻孔情况进行设置，本技术夹持部3直径为12mm，夹持部3前端采用倒圆角，使得夹持部端部光滑不会产生尖锐现象，使用时安全性较好，切削部2前部设有第一排屑槽5，切削部2后部设有第二排屑槽6，第一排屑槽5连接第二排屑槽6，第一排屑槽5和第二排屑槽6连接处采用圆弧过渡处理，中间连接部分平稳光滑，第一排屑槽5采用螺旋槽，螺旋槽长度设为35mm，螺旋槽主要用于钻孔时，旋转切削工件，螺旋槽的螺旋角设为25°，原始锋角设为135°，横刃斜角设为50°，对钻头的螺旋槽参数进行优化，大大提高了钻头的工作性能，第二排屑槽6采用直槽，直槽长度设为25mm，直槽为竖向槽状结构，直槽边缘处均设有切削刃，直槽的切削刃与钻头本体平行设置，使直槽在修整毛刺和碎切屑时，不会对钻孔形状产生影响，保证钻孔质量，第一排屑槽5横截面形状与第二排屑槽6横截面形状相同，第二排屑槽6端部采用曲面结构，本技术工作时，螺旋槽用于对工件进行钻削，螺旋槽钻削工件时，钻孔内会产生毛刺和碎切屑，螺旋槽钻孔后，螺旋槽后部直槽的切削刃能够对毛刺和碎切屑进行剔除，对钻孔进行了一次精加工，使钻孔内壁更加平整光滑，通过改变钻头的几何角度参数，改进排屑槽的形状，能够极好的解决了钻头在加工难加工材料时的困难问题，并且能够在加工难加工材料的情况下，通过一次钻削即可获得较高精度的钻孔，提高了工作效率，同时极大的提高了钻孔通孔的加工精度，适用于不锈钢、高强度钢、耐热合金等难加工材料的浅孔通孔加工，结构设计简单合理，解决了现有技术中一个钻头不能同时进行粗加工和精加工的问题，大大提高了钻孔加工的效率和质量。对于本领域技术人员而言，显然技术不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离技术的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现技术。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，技术的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在技术内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，应当理解，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种具有沟槽结构的钻头，包括钻头本体，其特征在于，钻头本体包括切削部和夹持部，切削部后部连接夹持部，夹持部端部设有倒角，切削部前部设有第一排屑槽，切削部后部设有第二排屑槽，第一排屑槽采用螺旋槽，第二排屑槽采用直槽，螺旋槽的螺旋角为18°‑30°，螺旋槽的原始锋角为125°‑150°，螺旋槽的横刃斜角为50°‑55°，第一排屑槽连接第二排屑槽，第一排屑槽横截面形状与第二排屑槽横截面形状相同。

【技术特征摘要】
1.一种具有沟槽结构的钻头，包括钻头本体，其特征在于，钻头本体包括切削部和夹持部，切削部后部连接夹持部，夹持部端部设有倒角，切削部前部设有第一排屑槽，切削部后部设有第二排屑槽，第一排屑槽采用螺旋槽，第二排屑槽采用直槽，螺旋槽的螺旋角为18°-30°，螺旋槽的原始锋角为125°-150°，螺旋槽的横刃斜角为50°-55°，第一排屑槽连接第二排屑槽，第一排屑槽横截面形状与第二排屑槽横截面形状相同。2.根据权利要求1所述的具有沟槽结构的钻头，其特征在于，所述钻头本体采用硬质合金材料。3.根据权利要求1所述的具有沟槽结构的钻头，其特征在于，所述钻头本体长度设为100mm。4.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：曹岩，雷鸣宇，穆晓会，白瑀，李强，韩冲，马未未，
申请(专利权)人：西安工业大学，
类型：新型
国别省市：陕西,61